本实用新型专利技术公开了一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，包括装置主体、冲压设备、传送设备和下模具；装置主体上设置有第一气缸，第一气缸的伸缩方向越过传送设备朝向下模具；装置主体上安装有第二气缸，第二气缸的伸缩方向越过下模具朝向传送设备；传送设备上安装有倾斜布置的第二挡板，装置主体上设置有高低倾斜的滚动槽，传送设备与滚动槽之间形成翻转斜坡。通过第一气缸和第二气缸的配合，完成坯料传送、冲压、工件传送，通过斜板和翻转斜坡的配合，从横向状态转变为竖向状态并可沿着滚动槽向下滚动至收集槽，实现自动翻转，通过滚动槽的配合可以实现工件自动转移，无需人工使用钳子夹持转移至下一道工序，提高安全和工作效率。率。率。
【技术实现步骤摘要】
一种轴承内圈冲压自动转移排列装置
[0001]本技术涉及冲压装置
，尤其涉及一种轴承内圈冲压自动转移排列装置。
技术介绍
[0002]轴承是当机械设备中一种重要零部件，它主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承内圈是轴承的重要组成部分，在轴承内圈加工时，一般需要通过冲压设备对加工件等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状。
[0003]轴承内圈在加工过程中需要有多道工序，多道工序之间存在相互转移，现有的转移方式主要采用人工夹持的方式，工人使用夹钳夹住工件，转移至下一道工序。但是在实际工作中，存在一些问题：夹持用的夹钳不是专用夹钳，现有的夹钳与轴承内圈的形状不相匹配，夹钳与工件之间的接触面积比较小，夹持需要加大的力，容易夹伤工件；夹持转移过程中容易发生掉落，对与高温加热的坯件，一旦发生掉落容易造成严重的事故；轴承内圈各个加工工序的位置状态也会有不同，此时就需要工人通过夹钳对工件进行位置调整，这个调整过程需要工人手持夹钳翻转腕部，一旦忘记翻转，则容易造成下一道工序加工错误；而且工人夹持进行转移，效率比较低。
技术实现思路
[0004]为了解决上述存在的技术问题，本技术提出一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，从而自动输送的方式来进行转移，同时通过高低落差的设置使得轴承内圈在输送过程中自动翻转，从而省去夹钳夹持转移而出现的各种问题。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，包括装置主体、冲压设备、处于冲压设备侧边的传送设备、处于冲压设备下方的下模具；所述装置主体上还设置有第一气缸，第一气缸的伸缩方向越过传送设备朝向下模具，第一气缸的端部安装有第一推动块；所述传送设备上方安装有挡块，挡块上安装有传感器；所述装置主体上安装有第二气缸，第二气缸的伸缩方向越过下模具朝向传送设备挡块的后方位置，所述第二气缸的端部安装有第二推动块；所述传送设备的侧边设置有出口，所述传送设备上还安装有倾斜布置的第二挡板，且第二挡板形成的倾斜挡面朝向所述的出口；所述装置主体上设置有高低倾斜的滚动槽，所述滚动槽的上端与所述传送设备的出口相对接，所述滚动槽的上端低于出口并形成翻转斜坡，所述滚动槽的下端位置对接有产品收集装置。
[0006]传送设备将轴承内圈坯料从前端工序传送至冲压工位，传送设备上的挡块对坯料进行阻挡，此时坯料与下模具位置横向对应，通过第一气缸将坯料推入至下模具上，冲压设备完成冲压后，通过第二气缸将工件推入至挡块后方的传送设备上，由传送设备继续传送，直到被第二挡板阻挡，并在倾斜分力的作用下，从传送设备的出口处经过翻转斜坡进入到
滚动槽，翻转斜坡将工件从横向状态转为竖向状态，使其能够沿滚动槽滚动，滚动槽高低倾斜，这样工件可以从高一端自动滚向低一端并自动进入收集槽，进入收集槽之后可以进行下一步操作，比如再次通过传送设备进行自动传送，或者通过斜坡方式自动滚动，整个冲压转移过程中自动实现，省去夹钳夹持转移而出现的各种问题。
[0007]作为优选，所述滚动槽采用宽度可调的结构，包括具有固定槽边的输送板及设置于输送板上并可相对固定槽边移动的活动板，活动板与固定槽边之间形成轴承内圈滚动通道。考虑到工件在翻转过程中翻转过渡，因此将滚动槽设置成宽度可调结构，这样工件从横向翻转为竖向后不会翻转过渡，使其能顺利沿着滚动槽向下滚。
[0008]作为优选，所述输送板的上端设置有端板，端板内侧设置有滑动槽，所述活动板的前端设置有矩形外凸的滑动块，所述滑动块与滑动槽插接配合；活动板与输送板的固定槽边之间连接有调节螺钉，所述调节螺钉与固定槽板转动连接，所述调节螺钉与活动板螺纹连接。
[0009]作为优选，所述活动板对应传送设备出口的一端具有高度增大的挡部。高度增大的挡部起到安全防护作用。
[0010]作为优选，所述装置主体上设置有弧形板，所述弧形板围在下模具的侧边，所述弧形板的内凹弧面与第一气缸相对。弧形板可以对坯料进行阻挡，避免坯料在惯性下从下模具掉出。
[0011]作为优选，所述装置主体上设置有第一挡板，所述第一挡板的上边沿高于下模具的上表面，所述第一挡板与第二气缸的伸缩方向相平行，所述的第一挡板连接下模具的侧边与传送设备的侧边。
[0012]作为优选，所述的收集装置包括支撑腿及固定于支撑腿顶部的收集槽，收集槽的侧边设置有开口并与滚动槽下端出口对接。
[0013]作为优选，所述的收集槽呈长条状，收集槽的出口向下倾斜，收集槽的两侧为槽边；所述的收集槽内设置有倾斜固定的斜板，滚动槽与收集槽相垂直，斜板处于两垂直的交叉位置。
[0014]相比现有技术，本技术的有益效果为：
[0015]1、本技术中，通过第一气缸和第二气缸的配合，可以完成坯料传送、冲压、工件传送，通过滚动槽的配合可以实现工件自动转移，无需人工使用钳子夹持转移至下一道工序，提高安全和工作效率。
[0016]2、本技术中，工件在传送设备通过斜板和翻转斜坡的配合，从横向状态转变为竖向状态并可沿着滚动槽向下滚动至收集槽，实现自动翻转。
[0017]3、本技术中，对滚动槽进行宽度调节，可以避免工件在翻转过程中翻转过渡，保证工件翻转后可以顺利沿着滚动槽向下滚动。
附图说明
[0018]图1为本技术的一种轴承内圈冲压自动转移排列装置的整体结构示意图；
[0019]图2为本技术图1所示结构的另一角度示意图；
[0020]图3为图1中A处结构放大示意图；
[0021]图4为图2中B处结构放大示意图；
[0022]图5为本技术的一种轴承内圈冲压自动转移排列装置的第二种整体结构示意图；
[0023]图中：1、装置主体；2、冲压设备；3、传送设备；4、下模具；5、支撑腿；6、第二气缸；7、第二推动块；8、挡块；9、连接线；10、第一气缸；11、第一推动块；12、第一挡板；13、弧形板；14、第二挡板；15、输送板；16、滑动槽；17、滑动块；18、活动板；19、调节螺钉；20、收集槽；21、斜板；22、翻转斜坡；23、端板。
具体实施方式
[0024]下文结合附图和具体实施例对本技术的技术方案做进一步说明。
[0025]实施例一
[0026]如图1图2图3图4所示，本技术提出的一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，包括装置主体1、设置于装置主体上的冲压设备2、设置于装置主体上的传送设备3、设置于装置主体上的下模具4、设置于装置主体上的滚动槽和与滚动槽对接的收集装置。
[0027]冲压设备和下模具相对，传送设备设置于下模具的侧边。装置主体上安装有第一气缸10，第一气缸的伸缩杆端连接有第一推动块11，第一推动块的前端面呈凹弧状。第一气缸与下模具分处于传送设备的两侧，第一气缸的伸缩方向越过传送设备朝向下模具。传送设备上方安装有挡块8，挡块前端面中间位置安装有传感器，传感器与第一气缸的控制部件之间通过连本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，其特征在于，包括装置主体（1）、冲压设备（2）、处于冲压设备侧边的传送设备（3）、处于冲压设备下方的下模具（4）；所述装置主体（1）上还设置有第一气缸（10），第一气缸的伸缩方向越过传送设备朝向下模具，第一气缸的端部安装有第一推动块（11）；所述传送设备（3）上方安装有挡块（8），挡块上安装有传感器；所述装置主体（1）上安装有第二气缸（6），第二气缸的伸缩方向越过下模具朝向传送设备挡块的后方位置，所述第二气缸（6）的端部安装有第二推动块（7）；所述传送设备的侧边设置有出口，所述传送设备上还安装有倾斜布置的第二挡板（14），且第二挡板形成的倾斜挡面朝向所述的出口；所述装置主体（1）上设置有高低倾斜的滚动槽，所述滚动槽的上端与所述传送设备的出口相对接，所述滚动槽的上端低于出口并形成翻转斜坡（22），所述滚动槽的下端位置对接有产品收集装置。2.根据权利要求1所述的一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，其特征在于，所述滚动槽采用宽度可调的结构，包括具有固定槽边的输送板（15）及设置于输送板上并可相对固定槽边移动的活动板（18），活动板与固定槽边之间形成轴承内圈滚动通道。3.根据权利要求2所述的一种轴承内圈冲压自动转移排列装置，其特征在于，所述输送板的上端设置有端板，端板内侧设置有滑动槽（16），所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：王雪磊，韩梁，
申请(专利权)人：杭州德克斯机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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