用于模制模制产品的方法以及用于电子装置的壳体制造方法及图纸

一种用于模制模制产品的方法，该模制产品包括：外壳，该外壳具有基本厚度；以及肋部分，该肋部分成一体地从外壳上凸出，且该肋部分有较大凸出高度，该凸出高度相对于基本厚度很大，该方法包括：通过关闭第一模具和第二模具而形成与外壳模制空腔和肋部分模制空腔连通的注射模制空腔；将凸出条定位在与肋部分模制空腔相对的位置处，该凸出条形成于第一模具的内表面上，并有用于沿朝着肋部分模制空腔的方向引导熔融树脂流或熔融金属材料流的倾斜面；将熔融树脂或熔融金属材料注入注射模制空腔内，从而使该熔融树脂或熔融金属材料充满注射模制空腔；以及使注射的树脂或注射的熔融金属固化，并打开第一模具和第二模具，从而从注射模制空腔中取出模制产品。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于模制注射模制产品的方法；以及涉及一种根据该模制方法获得的、用于电子装置的壳体。
技术介绍
通常，如图6和7所示，构成笔记本电脑的外部部分的壳体1包括底壁2，该底壁2构成具有基本厚度“t”(例如t＝1.8mm)的外壳；以及肋壁3，该肋壁3从底壁2的内表面成一体凸出，且该肋壁3构成具有较大凸出高度H的肋部分，该高度H相对于基本厚度“t”较大。壳体1由树脂材料(例如聚碳酸酯树脂和ABS树脂的混合物)或者金属材料(例如镁)来注射模制。图8表示了现有技术的、用于由聚碳酸酯树脂和ABS树脂的混合物的树脂材料形成壳体1的注射模制机器10。注射模制机器10包括模具组件16、液压缸17和注射单元18。在模具组件16内部，第一模具11和第二模具12关闭，从而形成与底壁模制空腔13和肋壁模制空腔14连通的注射模制空腔15。液压缸17打开和关闭模具组件16。注射单元18在模具组件16加热至预定模制温度的状态下注射熔融树脂，从而使注射模制空腔15充满熔融树脂。壳体1通过以下步骤成一体形成在模具组件16加热至预定模制温度的状态下将熔融树脂注射至注射模制空腔中，从而进行注射和充装；以及随后使注射树脂固化、打开模具组件16，从而从注射模制空腔15取出模制产品(例如见JP-A-2001-18048)。
技术实现思路
这时，根据上述模制方法，壳体1能够由树脂模制，只要肋壁3的凸出高度H是底壁2的基本厚度“t”的八倍或更小。不过，当肋壁3的凸出高度超过底壁2的基本厚度“t”的八倍时，如图9所示，注入底壁模制空腔13中的熔融树脂5流暂时越过肋壁模制空腔14，然后流入肋壁模制空腔14中。因此，在保持于模具内部(即肋壁模制空腔14内部)的树脂或空气顶端处的温度降低将引起注量不足的问题(这已经由实验确认)。因此，不能够由合成树脂来成一体地模制具有极大凸出高度H的肋壁3的模制产品(壳体1)，该凸出高度H超过外壳(底壁2)的基本厚度“t”的八倍。因此，当需要高度超过基本厚度“t”八倍的肋部分时，只能采用使肋部分形成为单独部件并作为单独部件进行装配的结构。这时，作为由金属材料(例如镁)注射模制壳体1的方法，已知在JP-A-2001-18048中所述的方法。不过，在JP-A-2001-18048的图8中所述的凸出部分是用于形成凸纹特征的凸出模具。也就是，凸出部分与沿朝着肋部分模制空腔的方向引导熔融树脂的凸出条不同。此外，在JP-A-2001-18048的图8中所述的、与凸出部分相对的凹形部分用于均衡空腔的空间高度，并便于熔融金属流动，且并不形成为与肋部分模制空腔的空间高度一样深。也就是，凹形部分与肋部分模制空腔明显不同。本专利技术考虑到上述情况，且本专利技术的第一目标是提供一种模制方法，该模制方法能够成一体模制具有极大凸出高度的肋部分的模制产品，该凸出高度相对于外壳的基本厚度更大。本专利技术的第二目标是提供一种用于电子装置的壳体，该壳体有极大凸出高度的肋部分，该凸出高度相对于作为外壳的壁的基本厚度更大。为了实现第一目的，根据本专利技术的一个方面，提供了一种用于模制模制产品的方法，该模制产品包括外壳，该外壳具有基本厚度；以及肋部分，该肋部分成一体地从外壳上凸出，且该肋部分有较大凸出高度，该凸出高度相对于基本厚度很大，该方法包括通过关闭第一模具和第二模具而形成与外壳模制空腔和肋部分模制空腔连通的注射模制空腔；将凸出条定位在与肋部分模制空腔相对的位置处，该凸出条形成于第一模具的内表面上，并有用于沿朝着肋部分模制空腔的方向引导熔融树脂流或熔融金属材料流的倾斜面；将熔融树脂或熔融金属材料注入注射模制空腔内，从而使该熔融树脂或熔融金属材料充满注射模制空腔；随后使注射的树脂或注射的熔融金属固化，并打开第一模具和第二模具，从而从注射模制空腔中取出模制产品。为了实现第二目的，根据本专利技术的另一方面，提供了一种用于电子装置的壳体，该壳体包括壁，该壁构成基本厚度的外壳；肋壁，该肋壁从壁的内表面成一体凸出，且该肋壁构成具有极大凸出高度的肋部分，该凸出高度相对于基本厚度很大；以及槽，该槽形成于壁的外表面中并在与肋壁相对的位置处，作为由于从形成于模具上的凸出条上脱开而产生的形状。本专利技术提供了一种模制方法，该模制方法能够由合成树脂或金属材料成一体地模制具有极大凸出高度(相对于外壳的基本厚度)的肋部分的模制产品。本专利技术还能够成一体地模制用于电子装置的壳体，该壳体有壁，该壁用作外壳；肋壁，该肋壁从壁的内表面成一体凸出，且该肋壁相对于基本厚度具有极大凸出高度；以及槽，该槽由合成树脂或金属材料形成于壁的外表面中并在与肋壁相对的位置处，作为由于从模具凸出条上脱开而产生的形状。附图说明图1是表示用于执行本专利技术实施例的模制方法的注射模制机器的剖视结构图；图2是在注射模制机器中的模具组件的主要部分的放大剖视图；图3是在熔融树脂注入模具组件空腔内的状态下的操作的解释图；图4是模具组件的另一实例的主要部分的放大剖视图；图5是模具组件的另一实例的主要部分的放大剖视图；图6是当从外表面侧看时电子装置的壳体的主要部分的透视图；图7是当从内表面侧看时壳体的主要部分的透视图； 图8是表示现有技术的注射模制机器的剖视结构图；以及图9是顺序表示当利用现有技术的注射模制机器由树脂模制壳体时树脂流的解释图。具体实施例方式下面将参考附图介绍本专利技术的实施例。用于模制模制产品的本专利技术方法是用于模制壳体1的方法，如图6和7所示，该壳体1包括底壁2，该底壁2用作具有基本厚度“t”(例如t＝1.8mm)的外壳；以及肋壁3，该肋壁3从底壁2的内表面成一体凸出，且该肋壁3构成具有极大凸出高度的肋部分，例如H＝18mm，它相对于基本厚度“t”很大。在图1中，与图8所示部分相对应的部分由相同参考标号表示，参考标号10表示用于外壳中的注射模制机器，其中，壳体1由聚碳酸酯树脂和ABS树脂的混合物的树脂材料来模制。注射模制机器10包括模具组件16、液压缸17和注射单元18。在模具组件16内部，第一模具11和第二模具12关闭，从而形成与底壁模制空腔13和肋壁模制空腔14连通的注射模制空腔15。液压缸17打开和关闭模具组件16。在模具组件16加热至预定模制温度(例如大约200℃)的状态下，注射单元18将熔融树脂5(图3中表示)注入注射模制空腔15中，从而使熔融树脂5充满注射模制空腔15。在模具组件16中的肋壁模制空腔14的空间高度H(见图2)设置成等于肋壁3的凸出高度H(高度为180mm，等于底壁模制空腔13的空间高度“t”的10倍)的值。在第一模具11或第二模具12(在本实施例中为没有肋壁模制空腔14的第一模具11)的内表面上，在与肋壁模制空腔14相对的位置处布置有预定高度“h”的凸出条20，如图2所示。凸出条20有倾斜面19，用于沿朝着肋壁模制空腔14的方向引导注入底壁模制空腔13内的熔融树脂5流，如图3中箭头所示。凸出条20形成为具有三角形截面形状，该截面形状相对于经过肋壁模制空腔14的中心的轴线“a”横向对称；当从模具内表面11a测量时，三角形顶点21的高度“h”设置为底壁模制空腔13的空间高度“t”的三分之一或更小(例如设置为0.6mm)；三角形凸出条20的各倾斜面19形成为具有倾斜角θ，该倾斜角θ能够沿朝着肋壁模制空腔14本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于模制模制产品的方法，该模制产品包括：外壳，该外壳具有基本厚度；以及肋部分，该肋部分成一体地从外壳上凸出，且该肋部分有较大凸出高度，该凸出高度相对于基本厚度很大，该方法包括：通过关闭第一模具和第二模具而形成与外壳模制空腔和肋部 分模制空腔连通的注射模制空腔；将凸出条定位在与肋部分模制空腔相对的位置处，该凸出条形成于第一模具的内表面上，并有用于沿朝着肋部分模制空腔的方向引导熔融树脂流或熔融金属材料流的倾斜面；将熔融树脂或熔融金属材料注入注射模制空腔内 ，从而使该熔融树脂或熔融金属材料充满注射模制空腔；以及随后使注射的树脂或注射的熔融金属固化，并打开第一模具和第二模具，从而从注射模制空腔中取出模制产品。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：金城和之，平尾浩昭，高田雅章，
申请(专利权)人：株式会社东芝，
类型：发明
国别省市：JP[日本]