一种铝液熔炼炉自潜流入料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种铝液熔炼炉自潜流入料装置，包括相互连通的入料斗和熔池，入料斗的内腔设置为漏斗形状，入料斗的内腔的底部设置有入料口，入料斗的侧壁底部开设有侧面开口，入料口与侧面开口之间通过出料通道连通；熔池通过熔池墙体和炉底围成中空结构，熔池墙体靠近入料斗的一侧设置有炉内口，炉内口通过进料通道与侧面开口连通；入料斗的顶面上设置有盖板，盖板的底面上连接有挡板，挡板上下移动时打开或封堵入料口。本实用新型专利技术布局合理，结构紧凑，通过炉内口高度的合理限定实现了潜流作业，同时通过漏斗形状入料容器及倾斜式通道设计，实现了快速转注、降低烧损和造渣，从而有效的提升熔体质量，降低能耗节约成本。降低能耗节约成本。降低能耗节约成本。

【技术实现步骤摘要】
一种铝液熔炼炉自潜流入料装置


[0001]本技术涉及电解铝水熔炼熔铸设备领域，尤其涉及一种铝液熔炼炉自潜流入料装置。

技术介绍

[0002]在通常的采用电解铝水的熔炼熔铸生产中，电解铝水入炉的方式主要分为两种，一种是铝水包通过入料口直接倒入，一种是采用虹吸法通过虹吸管转入熔炉内。两种方法各有利弊，直接倒入法操作简便，转入速度快，但是容易造成铝液飞溅伤人、造渣，存在安全和质量隐患，同时在加热时入料口蹿火、散热造成能耗浪费；虹吸法可以有效解决铝液飞溅伤人、造渣，有利于熔体质量的提升，但是转注效率低，而且潜流时必须要有一个满足铝液形成真空的前路，前炉内铝液要始终保持高温状态，同时同样存在在加热时入料口蹿火、散热造成能耗浪费，潜流的能耗会更高，而且潜流管间歇使用时还需要预热，否则将会造成堵管无法工作，因此生产中潜流转注很少被采纳。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种铝液熔炼炉自潜流入料装置，解决
技术介绍
中所列的电解铝水入炉的方式，采用直接倒入法和虹吸法存在入料口蹿火、散热造成能耗浪费的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
[0005]本技术一种铝液熔炼炉自潜流入料装置，包括相互连通的入料斗和熔池，所述入料斗的内腔设置为漏斗形状，入料斗的内腔的底部设置有入料口，所述入料斗的侧壁底部开设有侧面开口，入料口与侧面开口之间通过出料通道连通；所述熔池通过熔池墙体和炉底围成中空结构，所述熔池墙体靠近所述入料斗的一侧设置有炉内口，所述炉内口通过进料通道与所述侧面开口连通；所述入料斗的顶面上设置有盖板，所述盖板的底面上连接有挡板，所述挡板上下移动时打开或封堵所述入料口。
[0006]进一步的，所述盖板的一端底面铰接在所述入料斗的顶部边缘上，所述盖板延伸至入料斗外侧的底面上连接有气缸，所述气缸的伸缩杆端面铰接在所述盖板上，气缸的底部通过螺栓组件安装在气缸支架上，所述气缸支架连接在所述入料斗的外侧壁上。
[0007]进一步的，所述气缸支架通过水平板和倾斜板组成，所述水平板和倾斜板的一端定位连接在所述入料斗的外侧壁上，所述倾斜板的另一端焊接连接在所述水平板的底面上，所述气缸连接在所述水平板的顶面上。
[0008]进一步的，所述炉内口的底部边缘距离所述炉底的高度控制在150～200mm，所述进料通道的外开口上沿与入料口的顶部平齐，所述入料通道的底面与炉底水平线的夹角α设置为45
°
～60
°
。
[0009]进一步的，所述出料通道的倾斜底面与炉底水平线的夹角β设置为10
°
～15
°
，所述出料通道的底面与所述入料斗的内腔底面位于同一个平面内。
[0010]进一步的，所述入料斗、所述熔池墙体和炉底均采用耐高温耐火材料砌筑
[0011]进一步的，所述耐高温耐火材料包括耐高温高铝砖、保温砖或低水泥浇注料。
[0012]进一步的，所述挡板通过连接钢链连接在所述盖板的底面上。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益技术效果：
[0014]1)入料斗的内腔设置为漏斗形状，漏斗形状的容器可以降低铝液飞溅，消除安全隐患，降低铝液烧损；同时漏斗式容器口大底小容易清理，从而降低工人劳动强度，而且可以延长使用寿命；
[0015]2)出料通道和入料通到均设计为倾斜式，该倾斜式的铝液通道可以降低结渣、挂铝，通道比较顺畅；
[0016]3)炉内口的高度设计更加合理，容易实现潜流入料，炉内口距炉底只有150
‑
200mm，在铝液入料过程中，随着炉内铝液的增加炉内口被铝液封闭，后续铝液进入炉内形成潜流，从而解决了原有入料口由于落差大产生铝液翻滚造成的造渣和烧损，有效降低了熔体的二次污染，提升了质量；
[0017]4)当炉内铝液将炉内口封闭后，铝液升温过程火焰无法外蹿，解决了原有入料口火焰外冒的问题，降低了能耗浪费及安全隐患的弊端；
[0018]5)自升降挡板的设计，入料结束后，通过气缸驱动入料口处的挡板，可以有效地防止热量散发，同时空炉加热时可以防止火苗外蹿，降低能耗；
[0019]6)盖板的设计，入料结束后，通过气缸带动盖板旋转降落，封闭入料斗的顶部开口，可以有效的减少入料斗内热量的散发。
[0020]总的来说，本技术布局合理，结构紧凑，通过炉内口高度的合理限定实现了潜流作业，同时通过漏斗形状入料容器及倾斜式通道设计，实现了快速转注、降低烧损和造渣，从而有效的提升熔体质量，降低能耗节约成本。
附图说明
[0021]下面结合附图说明对本技术作进一步说明。
[0022]图1为本技术铝液熔炼炉自潜流入料装置主视图；
[0023]图2为本技术铝液熔炼炉自潜流入料装置侧视图；
[0024]附图标记说明：1、入料斗；2、盖板；3、挡板；4、入料口；5、进料通道；6、炉内口；7、熔池墙体；8、炉底；9、熔池；10、出料通道；11、气缸支架；12、气缸；13、连接钢链。
具体实施方式
[0025]如图1
‑
2所示，一种铝液熔炼炉自潜流入料装置，包括相互连通的入料斗1和熔池9，所述入料斗1的内腔设置为漏斗形状，入料斗1的内腔的底部设置有入料口4，所述入料斗1的侧壁底部开设有侧面开口，入料口4与侧面开口之间通过出料通道10连通；所述熔池9通过熔池墙体7和炉底8围成中空结构，所述熔池墙体7靠近所述入料斗1的一侧设置有炉内口6，所述炉内口6通过进料通道5与所述侧面开口连通；所述入料斗1的顶面上设置有盖板2，所述盖板2的底面上连接有挡板3，所述挡板3上下移动时打开或封堵所述入料口4。具体的，漏斗形状的入料斗可以降低铝液飞溅，消除安全隐患，降低铝液烧损；作为容器的漏斗式入料斗口大底小容易清理，从而降低工人劳动强度，而且可以延长使用寿命。
[0026]具体的，所述盖板2的一端底面铰接在所述入料斗1的顶部边缘上，所述盖板2延伸至入料斗1外侧的底面上连接有气缸12，所述气缸12的伸缩杆端面铰接在所述盖板2上，气缸12的底部通过螺栓组件安装在气缸支架11上，所述气缸支架11连接在所述入料斗1的外侧壁上。
[0027]所述气缸支架11通过水平板和倾斜板组成，所述水平板和倾斜板的一端定位连接在所述入料斗1的外侧壁上，所述倾斜板的另一端焊接连接在所述水平板的底面上，所述气缸12连接在所述水平板的顶面上。
[0028]所述炉内口6的底部边缘距离所述炉底8的高度控制在150～200mm，所述进料通道5的外开口上沿与入料口4的顶部平齐，所述进料通道5的底面与炉底水平线的夹角α设置为45
°
～60
°
。
[0029]所述出料通道的倾斜底面与炉底水平线的夹角β设置为10
°
～15
°
，所述出料通道的底面与所述入料斗1的内腔底面位于同一个平面内。
[0030]所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝液熔炼炉自潜流入料装置，其特征在于：包括相互连通的入料斗(1)和熔池(9)，所述入料斗(1)的内腔设置为漏斗形状，入料斗(1)的内腔的底部设置有入料口(4)，所述入料斗(1)的侧壁底部开设有侧面开口，入料口(4)与侧面开口之间通过出料通道(10)连通；所述熔池(9)通过熔池墙体(7)和炉底(8)围成中空结构，所述熔池墙体(7)靠近所述入料斗(1)的一侧设置有炉内口(6)，所述炉内口(6)通过进料通道(5)与所述侧面开口连通；所述入料斗(1)的顶面上设置有盖板(2)，所述盖板(2)的底面上连接有挡板(3)，所述挡板(3)上下移动时打开或封堵所述入料口(4)。2.根据权利要求1所述的铝液熔炼炉自潜流入料装置，其特征在于：所述盖板(2)的一端底面铰接在所述入料斗(1)的顶部边缘上，所述盖板(2)延伸至入料斗(1)外侧的底面上连接有气缸(12)，所述气缸(12)的伸缩杆端面铰接在所述盖板(2)上，气缸(12)的底部通过螺栓组件安装在气缸支架(11)上，所述气缸支架(11)连接在所述入料斗(1)的外侧壁上。3.根据权利要求2所述的铝液熔炼炉自潜流入料装置，其特征在于：所述气缸支架(11)通过水平板和倾斜板组成，所述水平板和倾斜板的一端定位连接在所述入料斗(...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊增彩，崔勇，索宝生，马强，孙旺明，贺强，姜有魁，李春晖，曹玉山，赵国凯，王建飞，周玉邦，邵周元，鲁文欣，
申请(专利权)人：青海中铝铝板带有限公司，
类型：新型
国别省市：