一种转炉炉底控制方法技术

本发明专利技术属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种转炉炉底控制方法，包括以下步骤：S1.出钢完毕，将转炉向前摇炉到倾角为90

【技术实现步骤摘要】
一种转炉炉底控制方法


[0001]本专利技术属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种转炉炉底控制方法。

技术介绍

[0002]转炉炉底高度是新炉衬砌筑完底部炉衬转与炉口水箱之间的距离，是转炉较为重要的指标，合适的炉底高度对于保持转炉炉型及冶炼过程控制具有重要意义。炉底过低，炉底位置的炉衬较薄，钢水极易穿透炉底造成漏炉；炉底过高，炉内钢水反应位置整体上移，转炉炉容比下降，极易造成喷溅的发生，影响钢铁料消耗等指标，同时，钢水反应位置整体上移会导致高温钢水和熔渣对耳轴炉帽位置冲刷侵蚀作用增强，造成炉衬整体寿命的缩短，增加炼钢成本。
[0003]目前国内钢厂转炉炼钢大多采用顶底复吹转炉，复合吹炼法利用底吹气流来克服顶吹氧流对熔池搅拌能力不足的弱点，可使炉内反应接近平衡，减少铁损失，同时又保留了顶吹法容易控制造渣过程的优点，因此具有比顶吹和底吹更好的技术经济指标。
[0004]当转炉终点持续出现钢水温度较高、碳低氧化性强、炉渣碱度低时，对炉底溅渣层侵蚀加剧炉底容易降低，反之炉底易升高。如果炉底过高，底吹气体更难穿透炉底，对钢水的搅拌作用减弱，钢水的氧化性增强，钢水夹杂物相应增加，铸坯质量下降；如果炉底过低，炉衬砖降低转炉炉龄，极易造成漏炉等恶性事故，危害生产稳定和设备安全。保持合理的炉底高度可以进一步的加强熔池搅拌，促使冶炼过程控制稳定，降低炉渣全铁，提升钢水质量。
[0005]现有对转炉炉底的维护工艺中，大多只能使用调渣剂对对炉底受侵蚀部分进行填补，如中国专利文献CN 107460271 A(申请号201710552189.9)公开了一种维护转炉炉底的方法，在生产间隙，转炉出钢后倒出30％～50％炉渣，打开氧枪氮封，根据转炉终点氧及炉渣的渣量确定生白云石的加入量并背炉，背炉完成后将转炉静止烧结，随后利用高压氮气对转炉吹溅，以形成熔渣层提高转炉炉底高度。但该方法中，只能提高炉底高度，面对炉底高度需要降低的情况，无法进行有效解决。同时该方法中倒出的炉渣量和加入的生白云石的量都是根据冶炼模式进行控制，不能很好的与炉渣状态进行匹配，因此导致对炉底高度的调节效果并不理想。因此如何根据终点时炉渣状态确定炉渣倒出量及调渣剂的加入量，是对炉底高度调整的关键问题。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种转炉炉底控制方法，针对终点状态和炉底高度添加不同类型和质量的炉渣浓度调节剂，以及时调整转炉炉底高度，促使冶炼过程控制稳定，提升钢水质量。
[0007]为实现上述目的，本专利技术采用下述技术方案：
[0008]一种转炉炉底控制方法，包括以下步骤：
[0009]S1.出钢完毕，将转炉向前摇炉到倾角为90
°
，测定终点红渣中全铁含量(即FeO含
量)并测量炉底高度，向前摇炉，根据红渣中全铁含量倒出红渣；
[0010]S2.将转炉摇至零位，根据步骤S1测得的炉底高度判断所需加入炉渣浓度调节剂的类型，并根据全铁含量将相应质量的炉渣浓度调节剂加入炉内，并进行铺展；
[0011]S3.吹氮气溅渣，使炉渣在炉底冷却凝结，并按照溅渣情况逐步降低枪位，直至溅渣结束；
[0012]S4.溅渣完毕，按正常生产要求加入废钢，兑铁水吹炼，直至吹炼结束；
[0013]S5.重复步骤S1，若炉底高度不符合预期值则进行步骤S2
‑
步骤S4对炉底高度进行调整，直至炉底高度符合预期值。
[0014]优选的，所述步骤S1中，炉内红渣倒出量为终点红渣总体积的1/2～2/3，具体的，当炉渣中FeO含量小于等于14％时，红渣倒出总体积的1/2；当炉渣中FeO含量大于等于20％时，红渣倒出总体积的2/3；当炉渣中FeO含量为14％～20％之间时，红渣倒出量随FeO的含量由1/2向2/3升高。
[0015]溅渣护炉技术是利用MgO含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压的吹溅，冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬进行地粘结附着，如
技术介绍
中现有技术的介绍，只能对炉衬厚度或炉底高度进行提高。吹氮的目的是提供溅渣的动力，此外它还有冷却炉渣的作用。一般在吹氮的前2min时间内主要是冷却炉渣，因为在这段时间内炉渣还比较稀，即使溅到炉壁上也附挂不好。当吹氮到2min以上时，炉渣才开始大量溅起，可喷溅到炉帽处。本专利技术结合溅渣护炉对转炉炉底进行调节，侧重于对炉底的调节，但仍需溅渣护炉过程调节才可达到最佳效果。
[0016]本专利技术根据全铁含量对倒出红渣的量进行控制，以便匹配后续加入的炉渣浓度调节剂对炉渣浓度进行有效调节，若炉渣倒出较少(少于1/2)，则炉渣冷却时间长，炉渣浓度调节剂凝结效果差，会导致加入的炉渣浓度调节剂无法有效对炉渣浓度进行调节，从而导致修复的炉底在冶炼过程中被破坏，使调节成为无用功，浪费人力物力的同时，无法保证冶炼质量，甚至存在发生事故的风险；若炉渣倒出过多(大于2/3)，则会使后续加入的炉渣浓度调节剂与剩余的少量炉渣快速降温凝结，无法很好地在炉底均匀铺展，从而使炉底高度调节效果无法得到有效保障。
[0017]优选的，所述步骤S1中，测量炉底方法可以使用量炉底大铲、激光测距仪等方法，也可采用其它较可靠的方法。
[0018]优选的，所述步骤S2中炉渣浓度调节剂的加入量随终点炉渣中全铁含量提升而增加；进一步优选的，当转炉吨位为120T时，FeO含量低于15％时，炉渣浓度调节剂加入量控制在500～800kg；FeO含量15％～20％之间时，炉渣浓度调节剂加入量控制在800～1200kg；FeO含量高于20％时，炉渣浓度调节剂加入量控制在1200～1500kg；当转炉的吨数为其他数值时，炉渣浓度调节剂的加入量＝上述加入量
×
(转炉吨数/120T)。
[0019]在步骤S1根据全铁含量倒出炉渣的基础上，根据全铁含量对炉渣浓度调节剂的加入量进行控制，当炉底高度需要提高或降低的数值较大时，需进行多炉次调节，若一次性加入过多调节剂则容易造成炉渣在炉底大量积聚影响烧结效果，摇炉过程中易发生塌料。
[0020]渣中全铁含量(即FeO含量)高低对溅渣效果有很大影响。渣中FeO的矿物组成大多为各类低熔点铁酸盐，熔点远低于出钢温度，而且FeO含量越高，铁酸盐就越多，导致渣流动性就越高，对炉衬侵蚀作用加大且不容易附着在炉衬上，不利于炉底高度的调整。FeO含量
越高，适当减少炉内渣量，加入更多的炉渣浓度调节剂可更有效调整炉渣流动性。溅渣时间通常是根据炉子吨位、供气量、炉内渣量、炉渣状况及生产节奏等因素综合考虑，我国各钢厂一般吹氮时间为3～5min。溅渣时间过长会影响生产节奏，并造成能源介质的浪费。根据全铁含量调整留渣量，留渣量小的炉次调节剂的加入量增加，可将炉内渣量保持在适当恒定的范围内，确保溅渣效果。
[0021]优选的，所述步骤S2中，所述炉渣浓度调节剂包括镁质增稠剂和钙质稀释剂；进一步优选的，当炉底偏低需要提高时加入镁质增稠剂，当炉底偏高需要降低时加入钙质稀释剂。
[0022本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种转炉炉底控制方法，其特征是，包括以下步骤：S1.出钢完毕，将转炉向前摇炉到倾角为90
°
，测定终点红渣中全铁含量并测量炉底高度，向前摇炉，根据红渣中全铁含量倒出红渣；S2.将转炉摇至零位，根据步骤S1测得的炉底高度判断所需加入炉渣浓度调节剂的类型，并根据全铁含量将相应质量的炉渣浓度调节剂加入炉内，并进行铺展；S3.吹氮气溅渣，使炉渣在炉底冷却凝结，并按照溅渣情况逐步降低枪位，直至溅渣结束；S4.溅渣完毕，按正常生产要求加入废钢，兑铁水吹炼，直至吹炼结束；S5.重复步骤S1，若炉底高度不符合预期值则进行步骤S2
‑
步骤S4对炉底高度进行调整，直至炉底高度符合预期值。2.如权利要求1所述的转炉炉底控制方法，其特征是，所述步骤S1中，根据终点炉渣情况，炉内红渣倒出1/2～2/3，具体的，当炉渣中FeO含量小于等于14％时，红渣倒出1/2；当炉渣中FeO含量大于等于20％时，红渣倒出2/3；当炉渣中FeO含量为14％～20％之间时，红渣倒出量随FeO的含量提升由1/2向2/3逐渐升高。3.如权利要求1所述的转炉炉底控制方法，其特征是，所述步骤S2中炉渣浓度调节剂的加入量随终点炉渣中全铁含量提升而增加；进一步优选的，当转炉吨位为120T时，FeO含量低于15％时，炉渣浓度调节剂加入量控制在500～800kg；FeO含量15％～20％之间时，炉渣浓度调节剂加入量控制在800～1200kg；FeO含量高于20％时，炉渣浓度调节剂加入量控制在1200～150...

【专利技术属性】
技术研发人员：尚游，宁伟，刘俊宝，李少帅，刘文凭，李洋洋，高志滨，王强，刘忠建，杨希杰，
申请(专利权)人：莱芜钢铁集团银山型钢有限公司，
类型：发明
国别省市：