一种超薄紫铜薄带的制备方法及超薄紫铜薄带技术

本发明专利技术属于射频电缆带和光伏行业的材料技术领域，具体涉及一种超薄紫铜带的制备方法及超薄紫铜带。该制备方法的工序为:水平连铸的紫铜铸坯的上下表面进行铣面，依次进行多道次粗轧、中轧、退火处理、预精轧、退火处理、精轧、退火处理，清洗分切，即得到超薄紫铜薄带。本发明专利技术的有益效果是：解决超薄紫铜带易粘结和晶粒不好的问题；解决超薄紫铜带清洗线容易断带和表面清洗不净的问题；解决软态紫铜薄带分条配刀技术难度极高的问题；解决了软态紫铜薄带分条缺陷多的难题；解决了软态紫铜薄带分切对刀具精度要求极高的难题；解决了软态紫铜薄带分条带包装时损伤端面问题。带分条带包装时损伤端面问题。带分条带包装时损伤端面问题。

【技术实现步骤摘要】
一种超薄紫铜薄带的制备方法及超薄紫铜薄带


[0001]本专利技术属于射频电缆带和光伏行业的材料
，具体涉及一种超薄紫铜带的制备方法及超薄紫铜薄带。

技术介绍

[0002]随着电信和电力行业的发展，我国电线电缆行业发展速度将高于国民经济的发展速度，预计达15%以上。从产品发展趋势上看，铜板带需求结构呈现多层次、多元化的复杂态势，向着超薄、高质量、高精度方向发展。软态紫铜超薄带产品行业发展较快，市场需求量大，据中国机械工业联合会预测， 2018年射频电缆带用于外层包覆的紫铜带达到20万吨，铜包铝导体材料所用紫铜带达到10万吨，光伏行业所用紫铜带达到5万吨。
[0003]紫铜超薄带加工费比普通紫铜带材加工费高出一倍，但国内很多企业受限于装备技术水平等原因，导致难以实现软态紫铜超薄带产业化，特别是软态紫铜超薄带分条边部质量要求很高，边部剪切质量的控制难度较大，剪切时主要质量问题就是剪切后容易出现较多的毛刺、卷边、窝边、刀痕等质量问题，同时因为这类产品具有材质软、厚度薄、宽度窄、卷重大等特点，其在后续包装过程中容易出现变形、刮伤、碰伤等质量问题，造成客户投诉、退货较多，产量一直难以提高。
[0004]因此，攻克软态紫铜超薄带的生产难题，开发市场所需的高精度、超薄分条紫铜带是材料发展的必然方向，也是市场的必然要求。

技术实现思路

[0005]本专利技术公开一种超薄紫铜带的制备方法及超薄紫铜带，以解决现有技术中上述以及潜在的任一问题。
[0006]为了解决上述技术方案，本专利技术中的技术方案是：一种超薄紫铜薄带的制备方法，所述制备方法具体包括以下步骤：S1）将水平连铸的紫铜铸坯的上下表面进行铣面，得到一定的厚度紫铜铸坯，再进行多道次的粗轧，得到粗轧紫铜带坯；S2）对S1）得到粗轧紫铜带坯进行多道次中轧，得到中轧紫铜带坯，再进行中间退火处理；S3）对S2）处理后的紫铜带坯进行多道次的预精轧，再进行预精轧退火处理；S4）对S3）处理后的紫铜带坯进行多道次的精轧，再进行预精轧退火处理；S5）对S4）处理后的紫铜带坯进行酸洗，分切，即得到超薄紫铜薄带。
[0007]进一步，所述S1）中粗轧的工艺具体为：粗轧时采用上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊，其中上工作辊凸度为0.02
‑
0.05mm；轧制变形量为80
‑
95%。
[0008]进一步，所述S2）中的中轧工艺具体为：中轧时工艺润滑采用全油润滑的方式，轧制力为2000kＮ
‑
3000kN，弯辊方式采取正弯，弯辊力30
‑
40KN，中轧变形量为40
‑
60%左右；采用气垫炉进行中间退火，退火温度为650
‑
700℃，退火速度为30
‑
50mm/min。
[0009]进一步，所述紫铜带坯的抗拉强度200
‑
250MPa，延伸率30
‑
40%，维氏硬度50
‑
60，晶粒度0.01
‑
0.03mm。
[0010]进一步，所述S3）中的预精轧具体工艺为：轧制时辅助液压弯辊力，采用后张力大于前张１
‑
3kＮ的方法；预精轧后同样采用气垫炉进行中间退火，退火温度为650
‑
700℃，退火速度为60
‑
70m/min，预精轧后抗拉强度200
‑
250MPa，延伸率30
‑
40%，维氏硬度50
‑
60，晶粒度0.01
‑
0.03mm。
[0011]进一步，所述S4）中精轧的具体工艺为：轧制过程的轧制速度保持在220
‑
290m/min范围内，前张力控制在6
‑
7kN，后张力控制在7
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8kN范围内。经过精轧后首先在重缠机上进行重缠，重缠时张力控制在200
‑
300N，重缠后在钟罩炉进行成品退火，以50
‑
100℃/h的的速度升温至280
‑
320℃保温4
‑
8h，钟罩炉退火后抗拉强度200
‑
250MPa，延伸率30
‑
40%，维氏硬度50
‑
60，晶粒度0.01
‑
0.03mm，导电率100
‑
101%IACS。
[0012]进一步，所述S5）中清洗的具体工艺为：使用15
‑
18N/mm2范围内单位张力进行卷取，清洗速度控制在30
‑
40m/min，研磨刷转速控制在600
‑
800rpm，清洗中的酸洗温度为20
‑
40℃，酸浓度在10
‑
15%，碱液浓度为3%，钝化液浓度控制在0.07
‑
0.12%，钝化后采用3M吸水挤干辊加气刀吹扫组合方式。清洗后进行分切，分切好的超薄紫铜带进行打包。
[0013]进一步，所述分切时配刀的上下相邻的刀的水平间隙为0.001
‑
0.002mm，垂直间距的重叠量为0.05
‑
0.7mm，公胶环外径比圆盘刀外径大0.15mm
‑
0.2mm，母胶环外径比圆盘刀外径小0.2mm
‑
0.25mm。
[0014]一种超薄紫铜薄带，其特征在于，所述超薄紫铜薄带采用上述制备方法制备得到，制备得到超薄紫铜薄带的表面光洁无污渍边部无毛刺和翘边，毛刺高度≤10mm，成品的晶粒度≤0.0116mm，导电率100
‑
101%IACS。
[0015]本专利技术的有益效果是：（1）本专利技术的采用了上工作辊为凸辊以及下工作辊为平辊方式解决了板材横向厚度差过大的问题。中轧时控制道次和总的加工率较好的控制了带材横向厚度差。预精轧辅助液压弯辊力，采用后张力大于前张１
‑
3KN的方法有效控制带材的纵向厚度公差。精轧控制道次加工率小于30%,工作辊配对差小于0.02mm以及精轧时采用单位大张力控制方式有效的控制了产品厚度公差和板形。
[0016]（2）在轧制过程中本工艺采用了气垫炉和钟罩炉结合的方式对不同厚度的带材进行退火，中轧和预精轧采用气垫炉退火保证了退火后带材的均匀性，精轧后采用钟罩炉退火保证成品发生充分的再结晶，最终制备组织和性能均匀，晶粒度为0.01
‑
0.03mm的紫铜带材。
[0017]（3）轧制过程中需要清洗带材表面的污渍，清洗时控制穿带张力和卷曲张力保证带材卷取塔型良好不断带；清洗设置合适的速度、研磨刷转速和清洗液温度保证了带材的表面光洁无污渍。
[0018]（4）轧制至成品厚度的带材需进行剪切分条工序，剪切配刀时保证配刀上下相邻刀的水平间隙为0.001
‑
0.002mm，垂直间距的重叠量为0.05
‑
0.7mm，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄紫铜薄带的制备方法，其特征在于，所述制备方法具体包括以下步骤：S1）将水平连铸的紫铜铸坯的上下表面进行铣面，得到紫铜铸坯，再进行多道次的粗轧，得到粗轧紫铜带坯；S2）对S1）得到粗轧紫铜带坯进行多道次中轧，得到中轧紫铜带坯，再进行中轧退火处理；S3）对S2）处理后的紫铜带坯进行多道次的预精轧，再进行预精轧退火处理；S4）对S3）处理后的紫铜带坯进行多道次的精轧，再进行退火处理；S5）对S4）处理后的紫铜带坯进行清洗，分切，即得到厚度为0.05
‑
0.08mm的超薄紫铜薄带。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S1）中粗轧的工艺具体为：粗轧时采用上工作辊为凸辊，下工作辊为平辊，其中上工作辊凸度为0.02
‑
0.05mm；总变形量为 80
‑
95%，所述粗轧紫铜带坯的厚度为1
‑
1.2mm。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S2）中的中轧工艺具体为：中轧时工艺润滑采用全油润滑的方式，轧制力为2000kＮ
‑
3000kN，弯辊方式采取正弯，弯辊力30
‑
40KN，中轧变形量为40
‑
60%之间；采用气垫炉进行中间退火，退火温度为650
‑
700℃，退火速度为30
‑
50mm/min，得到厚度为0.4
‑
0.6mm的中轧紫铜带坯。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述中轧紫铜带坯的抗拉强度200
‑
250MPa，延伸率30
‑
40%，维氏硬度50
‑
60，晶粒度0.01
‑
0.03mm。5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述S3）中预精轧的具体工艺为：轧制时辅助液压弯辊力，采用后张力大于前张1
‑
3kＮ的工艺；预精轧后同样采用气垫炉进行中间退火，退火温度为650
‑
700℃，退火速度为60
‑
70m/min，预...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡斐斐，詹裕福，刘羽飞，张旺，赵久辉，
申请(专利权)人：江西铜业集团铜板带有限公司，
类型：发明
国别省市：