一种中厚板试样自动化加工方法技术

本发明专利技术公开了一种中厚板试样自动化加工方法，首先在试样毛坯上贴上存储有试样毛坯代号及加工信息的二维码；通过接料滚筒对中样传送辊道上的试样毛坯进行接收，并识别试样毛坯二维码获取待加工试样的加工信息；其次，智能获取试样毛坯的尺寸信息；根据获取的加工信息和尺寸信息，自动生成切割排版图，并将加工尺寸坐标与对应的试样毛坯代号绑定；通过激光打标机根据切割排版图上的小样位置进行打标；最后通过激光切割机、高速圆盘锯、多功能加工中、冲击中心等设备对所有小样进行加工；小样加工完成后放入对应的成品盒中。本发明专利技术通过对加工设备升级，应用了视觉、激光、机械手等技术，完善工艺流程，大大提高生产效率，有效降低工人的劳动强度。的劳动强度。的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
一种中厚板试样自动化加工方法


[0001]本专利技术涉及试样加工
，尤其是一种中厚板试样自动化加工方法。

技术介绍

[0002]厚板力学性能检验任务主要通过试样粗加工、精加工和检验三个流程来完成。试样粗加工指厚板来样由中样切割成小样的过程，精加工指小样加工成检测试样的过程。
[0003]现有试样加工流程：试样登记
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粗切割落料
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备样保存
‑
小样减薄
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精加工。其中试样登记为人工登记验收。粗切割落料使用传统带锯床对已排版好的中样进行切割。来样将被切割成各种试验项目(拉伸、冲击、冷弯、硬度、金相、落锤)的小样，送到下一道工序进行精加工。小样减薄是按照试验厚内位置要求，将粗切割后的圆拉伸、冲击、弯曲等小样在带锯床上进行厚度方向的减薄。精加工环节，是指粗切割和减薄之后，使用双头铣、数控车床、立式铣床、刨条锯机和平面磨床等加工设备加工成物理性能检验最终需要的形状。
[0004]现有技术中的厚板试样加工过程自动化程度比较低，试样加工环节一直都是厚板检验生产效率的瓶颈，使用传统的加工设备，多种单机设备对应多个工序，需要多名员工进行机旁值守操作，手动上下料、手动测量加工尺寸，加工过程繁琐、人员劳动效率低下。而且采用传统手动加工设备，整个过程需要人工完成吊运样板、上下料、测量加工尺寸、计算加工进刀量、工件夹持紧固等繁琐的工序，同时厚板来料较厚重，造成员工劳动强度过大，长期工作不利于员工的职业健康。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种中厚板试样自动化加工方法，能够提高试样加工的生产效率，同时也因自动化水平的提高，有效降低人员的劳动强度。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种中厚板试样自动化加工方法，其特征在于：包括如下步骤：
[0007]S1、试样标记：预先在试样毛坯上贴上存储有试样毛坯代号及加工信息的二维码；
[0008]S2、试样输送及识别:通过设置在中样传送辊道出口端上接料滚筒对的试样毛坯进行接收，并识别试样毛坯二维码获取待加工试样的加工信息；
[0009]S3、尺寸识别:智能获取试样毛坯的尺寸信息；
[0010]S4、智能排版：根据获取的加工信息和尺寸信息，自动生成切割排版图，并将加工尺寸坐标与对应的试样毛坯代号绑定；
[0011]S5、智能打标：取料机械手将试样毛坯从接料滚筒上抓取至激光打标机进行打标，根据试样厚度和生成的切割排版图上的小样位置进行打标，将流水号打在对应的小样位置处，打标内容根据不同小样的类型进行编码；
[0012]S6、试样加工：
[0013](A)当试样毛坯的厚度小于等于25mm时，由取料机械手抓取放置在激光切割机的切割平台上，激光切割机按照切割排版图切割成多个小样，并将小样分拣后放置到小样放
置平台上；激光切割机切割完成的小样包括板拉伸、弯曲、DWTT、冲击、成分、硬度、金相中的一种或多种；其中，冲击小样由AGV搬运机器人送至第二圆盘锯处进行减薄、剖条的加工后，再转移到冲击加工中心进行加工，其它小样均进入多功能加工中心进行精加工，去除热影响区；
[0014](B)当试样毛坯的厚度大于25mm时，由取料机械手放置到缓存架的待加工物料区上，再转移到第一高速圆盘锯工位上，按切割排版图切割成多个小样，并将小样放置到对应中转盒的相应位置上；高速圆盘锯完成的小样包括板拉伸、圆拉伸、弯曲、冲击、成分、硬度、金相中的一种或多种，其中，板拉伸小样送至多功能加工中心进行开肩加工；圆拉伸小样、弯曲小样、冲击小样由AGV搬运机器人转运至第二圆盘锯处进行减薄加工；圆拉伸试样经第二圆盘锯减薄后再经车床加工及激光打标机进行打标；冲击小样经第二圆盘锯减薄后再转移到冲击加工中心进行加工；
[0015](A)、(B)工序中所有加工完成的小样自动放入对应的成品盒中。
[0016]进一步地，所述步骤S3中智能获取试样毛坯的尺寸信息的方式为：采用3D线扫相机识别试样毛坯的外形尺寸，并给出试样板材的中心位置，同时由取料机械手抓取至厚度识别工位进行厚度测量，并将获得的全部尺寸信息进行存储。
[0017]进一步地，所述步骤S6中，通过加工中心机械手抓取小样放置平台上的冲击小样放置到加工中转料架上对应的中转盒中，再由AGV机器人进行转运。
[0018]进一步地，所述试样毛坯的加工信息未能识别到，或者智能获取到的试样毛坯尺寸不能满足对应加工信息中的尺寸要求的，由取料机械手将该试样毛坯放入所述缓存架上的异常缓存盒中。
[0019]进一步地，所述步骤S6试样加工过程中，所有产生的废料均收集至废料斗中。
[0020]本专利技术的有益效果是：采用上述结构，本专利技术通过对加工设备升级，应用了识别、激光、机械手等技术，优化完善工艺流程，自动化水平程度高，大大提高生产效率，有效降低工人的劳动强度。
[0021]另外，每块试样毛坯均具有各自加工信息的二位码标识，并且后续的小样上均有打标，便于跟踪追溯，保证最后获得的试样成品与试样毛坯是一一对应的。
附图说明
[0022]图1为本专利技术加工方法的流程示意图。
[0023]图2为本专利技术加工方法中加工设备的分布示意图。
[0024]图中：1、中样传送辊道；2、接料滚筒；3、取料机械手；4、第一激光打标机；5、激光切割机；6、激光分拣机器人；7、小样放置平台8、加工中心机械手；9、多功能加工中心；10、缓存架；11、第二激光打标机；12、1#锯床机械手；13、第一圆盘锯；14、2#锯床机械手；15、数控车床；16、第二圆盘锯；17、冲击加工中心；18、加工中转架；19、AGV搬运机器人；20、1#锯床中转架；21、2#锯床中转架。
具体实施方式
[0025]下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0026]如图1、2所示，本专利技术一种中厚板试样自动化加工方法，包括如下步骤：
[0027]S1、试样标记：预先在试样毛坯(也称中样)上贴上存储有试样毛坯代号及加工信息的二维码。
[0028]S2、试样输送及识别:在中样传送辊道1出口端上设置有接料滚筒2，用于对中样传送辊道输送过来的中样进行接收，通过安装在接料滚筒上方的二维码识别器识别试样毛坯二维码，获取待加工试样的加工信息。具体的，中样可以先通过叉车进行运输，再通过提升机放置到中样传送辊道上进行输送。
[0029]S3、尺寸识别:智能获取试样毛坯的尺寸信息。具体的，智能获取试样毛坯的尺寸信息的方式为：安装在接料滚筒2上方的3D线扫相机识别试样毛坯的外形尺寸，并给出试样板材的中心位置，同时由取料机械手3抓取至厚度识别工位进行厚度测量，并将获得的全部尺寸信息进行存储。
[0030]S4、智能排版：根据获取的加工信息和尺寸信息，自动生成切割排版图，并将加工尺寸坐标与对应的试样毛坯代本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种中厚板试样自动化加工方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、试样标记：预先在试样毛坯上贴上存储有试样毛坯代号及加工信息的二维码；S2、试样输送及识别:通过设置在中样传送辊道出口端上接料滚筒对的试样毛坯进行接收，并识别试样毛坯二维码获取待加工试样的加工信息；S3、尺寸识别:智能获取试样毛坯的尺寸信息；S4、智能排版：根据获取的加工信息和尺寸信息，自动生成切割排版图，并将加工尺寸坐标与对应的试样毛坯代号绑定；S5、智能打标：取料机械手将试样毛坯从接料滚筒上抓取至激光打标机进行打标，根据试样厚度和生成的切割排版图上的小样位置进行打标，将流水号打在对应的小样位置处，打标内容根据不同小样的类型进行编码；S6、试样加工：(A)当试样毛坯的厚度小于等于25mm时，由取料机械手抓取放置在激光切割机的切割平台上，激光切割机按照切割排版图切割成多个小样，并将小样分拣后放置到小样放置平台上；激光切割机切割完成的小样包括板拉伸、弯曲、DWTT、冲击、成分、硬度、金相中的一种或多种；其中，冲击小样由AGV搬运机器人送至第二圆盘锯处进行减薄、剖条的加工后，再转移到冲击加工中心进行加工，其它小样均进入多功能加工中心进行精加工，去除热影响区；(B)当试样毛坯的厚度大于25mm时，由取料机械手放置到缓存架的待加工物料区上，再转移到第一高速圆盘锯工位上，按切割排版图切割成多个小样，并将小样放置到对应中转盒的相应位置上；高速圆盘...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙震，虞必双，彭晓枫，许栋斌，樊更新，
申请(专利权)人：宝武装备智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：