一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白的制备方法，包括如下步骤：大豆蛋白碱浸提液、植酸酶和微生物活化液混合处理，得到微生物处理蛋白液；将微生物处理蛋白液加入酸调节pH值，搅拌，固液分离，得到蛋白凝乳；将蛋白凝乳和水混合，破碎洗涤、离心分离，得到水洗蛋白凝乳；将水洗蛋白凝乳和水混合，分散，加碱调节pH值，得到大豆蛋白溶液；将大豆蛋白溶液杀菌闪蒸、高压均质、干燥、得到大豆分离蛋白基础粉；向大豆分离蛋白基础粉喷涂造粒液，即得。本发明专利技术采用微生物对大豆蛋白浸提液进行脱腥处理；同时，对蛋白凝乳使用工艺水进行二次洗涤，从而减少豆腥味。采用使用造粒液对大豆分离蛋白粉体进行喷涂处理，改善产品的溶解分散性能。能。

【技术实现步骤摘要】
一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白及其制备方法


[0001]本专利技术涉及食品
，尤其是涉及一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白及其制备方法。

技术介绍

[0002]大豆分离蛋白是以低温脱脂豆粕为原料，经过“碱提酸沉”工艺生产的一种蛋白质产品，其含有所有人体必需的氨基酸，具有较高的营养价值，被广泛的应用于食品、保健品等许多领域中。
[0003]在大豆分离蛋白生产过程中，大豆经过破碎之后，不饱和脂肪酸被氧化会产生一些醛、酮类的挥发性物质，形成令人不愉悦的豆腥味。当大豆分离蛋白作为配料加入到产品中后，会给产品带来不良风味，因此大大限制了其应用范围和使用添加量。所以，在大豆分离蛋白生产的过程中，蛋白生产企业一般会引入加热闪蒸工艺进行脱腥。加热闪蒸脱腥首先将物料加热到一定温度，然后输送到闪蒸罐中进行负压脱气。虽然在这个过程中，物料中易挥发的腥味物质以及小分子腥味物质会被抽出，但是仍有一定量的腥味物质残留，使得大豆分离蛋白具有较明显的豆腥味。
[0004]现有技术公开了采用物理方法或化学方法消除豆腥味。例如专利CN108935915A公开了一种无豆腥大豆分离蛋白粉的制备方法，将通过“碱提酸沉”工艺提取的大豆蛋白料液进行醛脱氢酶酶解和微波处理脱腥，之后将脱腥后的料液进行喷雾干燥即可得到所需产品。但该方法首先要采购适用于连续化生产的微波设备，投资较大；其次是方案中选用的醛脱氢酶价格较高且添加量较大，极大的增加了生产成本。专利CN108041254A公开了一种无腥味高乳化性的大豆分离蛋白的制备方法。该方案在豆粕碱提的过程加入琥珀酸酐对大豆蛋白进行琥珀酰化，随后对豆乳进行乳酸菌发酵处理。该方案虽然可以获得一种无豆腥味的大豆分离蛋白，但是其在生产过程中加入的辅料琥珀酸酐为非食品添加剂，因此限制了该大豆分离蛋白在一些食品中的应用。
[0005]此外，普通大豆分离蛋白在冲调食用和生产使用时往往存在溶解过慢和粉体结团的问题，这降低了大豆分离蛋白的品质和对下游产品生产使用造成了不利的影响。为了解决大豆分离蛋白溶解分散性问题，专利CN111587947A公开了一种高分散稳定性大豆分离蛋白的制备方法。该方案使用脱脂大豆粉通过“碱提酸沉”法制得大豆分离蛋白溶液，添加阴离子多糖辅料后，经喷雾干燥、分离过筛后，得到大豆分离蛋白原料。最后用去离子水调配成蛋白溶液，加入风味蛋白酶酶解和微波辐射处理，经冷冻干燥后得到高分散稳定性的大豆分离蛋白。但是此方案中蛋白二次溶解、冷冻干燥等间歇式工序，不仅会导致生产成本高，更不适用于工厂连续化生产，并且经过蛋白酶深度酶解后会产生苦涩的口感，影响产品品质。
[0006]因此，开发一种能够制备出豆腥味低、溶解分散性好的大豆分离蛋白的方法是非常必要的。

技术实现思路

[0007]有鉴于此，本专利技术要解决的技术问题在于提供一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白的制备方法，本专利技术制备的速溶大豆分离蛋白豆腥味低同时分散性好。
[0008]本专利技术提供了一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白的制备方法，包括如下步骤：
[0009]A)大豆蛋白碱浸提液、植酸酶和微生物活化液混合处理，得到微生物处理蛋白液；
[0010]B)将微生物处理蛋白液加入酸调节pH值，搅拌，固液分离，得到蛋白凝乳；
[0011]C)将蛋白凝乳和水混合，破碎洗涤、离心分离，得到水洗蛋白凝乳；
[0012]D)将水洗蛋白凝乳和水混合，分散，加碱调节pH值，得到大豆蛋白溶液；
[0013]E)将大豆蛋白溶液杀菌闪蒸、高压均质、干燥、得到大豆分离蛋白基础粉；向大豆分离蛋白基础粉喷涂造粒液，即得。
[0014]优选的，步骤A)所述大豆蛋白碱浸提液制备步骤具体为：将低温脱脂豆粕和水混合，加碱调节pH值，搅拌、固液分离，得到大豆蛋白浸提液；
[0015]所述低温脱脂豆粕和水混合的质量比为1:2～10；所述调节pH值为调节pH值至7～10；所述碱为食品级氢氧化钠；所述混合温度为30～55℃。
[0016]优选的，步骤A)所述微生物活化液为微生物和蔗糖混合保温活化，得到；所述蔗糖溶液的浓度为2wt％～3wt％；所述微生物和蔗糖的质量比为1：(10～15)；所述保温活化具体为30～40℃保温活化30min；
[0017]所述微生物包括根霉菌、米曲霉、酿酒酵母、植物乳杆菌、干酪乳杆菌或保加利亚乳杆菌中的两种或两种以上。
[0018]优选的，步骤A)所述植酸酶的添加量为5U/(大豆蛋白浸提液干物质,g)；所述微生物活化液的添加量为大豆蛋白浸提液中干物质质量的0.1％～1％；
[0019]所述处理的温度为20～45℃；处理的时间为10～60min。
[0020]优选的，步骤B)所述酸为盐酸；所述调节pH值为调节pH至为4.0～5.0。
[0021]优选的，步骤C)所述蛋白凝乳和水混合的质量比为1：(3～4)。
[0022]优选的，步骤D)所述加碱调节pH值为加碱调节pH值至6.8～7.8。
[0023]优选的，步骤E)所述杀菌温度为130～148℃，时间为8s；所述闪蒸的负压为0.05～0.08MPa；所述高压均质压力为15～20MPa；所述干燥的热风温度为165～180℃。
[0024]优选的，步骤E)所述造粒液为水、大豆油、聚氧乙烯(20)山梨醇酐单油酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、大豆磷脂、柠檬酸脂肪酸甘油酯、蔗糖脂肪酸酯、山梨醇酐单月桂酸酯和硬脂酰乳酸钠中的两种或两种以上；所述造粒液的喷涂量为大豆分离蛋白基础粉质量的0.05％～1％。
[0025]本专利技术提供了一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白，由上述技术方案任一项所述的制备方法制得。
[0026]与现有技术相比，本专利技术提供了一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白的制备方法，包括如下步骤：A)大豆蛋白碱浸提液、植酸酶和微生物活化液混合处理，得到微生物处理蛋白液；B)将微生物处理蛋白液加入酸调节pH值，搅拌，固液分离，得到蛋白凝乳；C)将蛋白凝乳和水混合，破碎洗涤、离心分离，得到水洗蛋白凝乳；D)将水洗蛋白凝乳和水混合，分散，加碱调节pH值，得到大豆蛋白溶液；E)将大豆蛋白溶液杀菌闪蒸、高压均质、干燥、得到大豆分离蛋白基础粉；向大豆分离蛋白基础粉喷涂造粒液，即得。本专利技术采用微生物对大豆蛋白浸
提液进行脱腥处理；同时，在大豆分离蛋白生产过程中，对蛋白凝乳使用工艺水进行二次洗涤，从而减少料液中豆腥味相关物质含量以及微生物在料液中生长、繁殖所产生的风味，提高最终产品的风味品质。此外，采用使用造粒液对大豆分离蛋白粉体进行喷涂处理，可以改善产品的溶解分散性能。
具体实施方式
[0027]本专利技术提供了一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白及其制备方法，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都属于本专利技术保护的范围。本专利技术的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本
技术实现思路
、精神和范围内对本文的方法和应用进行改动或适本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低豆腥味速溶大豆分离蛋白的制备方法，包括如下步骤：A)大豆蛋白碱浸提液、植酸酶和微生物活化液混合处理，得到微生物处理蛋白液；B)将微生物处理蛋白液加入酸调节pH值，搅拌，固液分离，得到蛋白凝乳；C)将蛋白凝乳和水混合，破碎洗涤、离心分离，得到水洗蛋白凝乳；D)将水洗蛋白凝乳和水混合，分散，加碱调节pH值，得到大豆蛋白溶液；E)将大豆蛋白溶液杀菌闪蒸、高压均质、干燥、得到大豆分离蛋白基础粉；向大豆分离蛋白基础粉喷涂造粒液，即得。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤A)所述大豆蛋白碱浸提液制备步骤具体为：将低温脱脂豆粕和水混合，加碱调节pH值，搅拌、固液分离，得到大豆蛋白浸提液；所述低温脱脂豆粕和水混合的质量比为1:2～10；所述调节pH值为调节pH值至7～10；所述碱为食品级氢氧化钠；所述混合温度为30～55℃。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤A)所述微生物活化液为微生物和蔗糖混合保温活化，得到；所述蔗糖溶液的浓度为2wt％～3wt％；所述微生物和蔗糖的质量比为1：(10～15)；所述保温活化具体为30～40℃保温活化30min；所述微生物包括根霉菌、米曲霉、酿酒酵母、植物乳杆菌、干酪乳杆菌或保加利亚乳杆菌中的两种或两种以上。4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘峰，管桂林，吕达，武燕华，孙美馨，
申请(专利权)人：山东御馨生物科技有限公司，
类型：发明
国别省市：