一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，包括成形凹模及快速成形凸模；成形凹模为设有进气孔的一体式结构；快速成形凸模为设有排气孔的一体式结构；快速成形凸模在与料板接触之处设有密封结构；成形凹模与快速成形凸模上设有模口直接导向结构、安装结构、吊装结构及测温孔；通过设置模口直接导向结构，在提高导向精度的同时可有效防止其受热导向卡死现象的发生；通过在测温孔内插置热电偶，实现对超塑成形过程中进行实时温度监控，方便控制超塑成形温度；本实用新型专利技术在不额外增加工装投入、不增加人工工时的前提下，可实现超塑快速成形，比传统超塑成形时间节约50％以上，提高超塑生产效率，降低制造成本。降低制造成本。降低制造成本。

【技术实现步骤摘要】
一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构


[0001]本技术涉及一种超塑模具结构，尤其涉及一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，属于超塑模具


技术介绍

[0002]当新能源技术发展尚未成熟时，汽车轻量化是减少能耗、提高燃油经济性的最佳途径。铝合金代替钢板可使整车减重约50％，5083铝合金超塑性延伸率在400％以上的特性，可满足轮廓清晰、棱角分明的汽车外饰特征线条需求，所以铝合金超塑成形在轿车覆盖件上有所应用，但由于超塑技术生产投资高、生产效率低、制造成本高等影响因素，导致超塑技术仅在国外高端豪华定制轿车市场有所应用。
[0003]因此，在本
中，亟需一种能够提高超塑生产效率，同时能降低制造成本的超塑模具结构。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于解决现有技术中存在的问题，提供了一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，可大大提升超塑生产效率，比传统超塑生产效率提高50％以上，同时降低制造成本，从而使小批量产品可以使用超塑技术，实现复杂造型，增高产品魅力，提升产品竞争力。
[0005]为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本技术采用如下技术方案：
[0006]一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，包括成形凹模及快速成形凸模；
[0007]成形凹模为一体式结构，且设有进气孔；所述进气孔通过金属管路与气源连通；
[0008]快速成形凸模为一体式结构，且设有排气孔；所述排气孔设置于最后充型到达部位，且孔径小于1mm；
[0009]优选的，所述快速成形凸模在与料板接触之处设有密封结构，密封结构为密封凸筋或密封凹槽；密封结构保证超塑成形时气体不泄露；
[0010]优选的，所述成形凹模与快速成形凸模之间设有导向结构，导向结构为模口直接导向结构；模口直接导向结构在提高导向精度的同时可有效防止其受热导向卡死现象的发生；
[0011]优选的，所述成形凹模与快速成形凸模均设有安装结构，安装结构可使所述超塑模具结构可以安装在模具卡装设备的上滑块和下工作平台上；
[0012]更进一步的，所述安装结构为压边槽配合压板安装结构或U形槽配合螺栓安装结构；
[0013]优选的，所述成形凹模与快速成形凸模均设有吊装结构；吊装结构便于模具翻转及运输；
[0014]优选的，所述成形凹模与快速成形凸模均设有测温孔；测温孔内插置热电偶。
[0015]本技术与现有技术相比有益效果在于：
[0016]本技术通过设置孔径小于1mm的排气孔可有效防止金属的流出；通过设置模口直接导向结构，在提高导向精度的同时可有效防止其受热导向卡死现象的发生；通过在测温孔内插置热电偶，实现对超塑成形过程中进行实时温度监控，方便控制超塑成形温度。本技术在不额外增加工装投入、不增加人工工时的前提下，仅通过成形凹模与快速成形凸模的结构设计，即可实现超塑快速成形，比传统超塑成形时间节约50％以上，提高超塑生产效率，使超塑成形小批量生产变成现实。
附图说明
[0017]图1为所述一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构结构示意图；
[0018]图2为所述成形凹模结构示意图；
[0019]图3为所述快速成形凸模结构示意图。
[0020]其中，1
‑
成形凹模、2
‑
快速成形凸模、3
‑
进气孔、4
‑
排气孔、5
‑
导向结构、6
‑
密封结构、7
‑
吊装结构、8
‑
安装结构、9
‑
测温孔。
具体实施方式
[0021]下面结合附图提供本技术的优选具体实施方式，所揭露的仅为本技术的较佳具体实施方式而已，当然不能以此来限定本技术之权利范围，因此依本技术权利要求所作的等同变化，仍属本技术所涵盖的范围。
[0022]实施例1
[0023]见图1所示，一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，包括成形凹模1及快速成形凸模2；汽车制件为某车型翼子板；
[0024]见图2所示，成形凹模1为一体式结构，且设有进气孔3；进气孔3通过金属管路与气源连通；
[0025]见图3所示，快速成形凸模2为一体式结构，且设有排气孔4；排气孔4设置于最后充型到达部位，且孔径小于1mm；快速成形凸模2在与料板接触之处设有密封结构6，密封结构6为密封凹槽；
[0026]成形凹模1与快速成形凸模2之间设有导向结构5，导向结构5为模口直接导向结构；
[0027]作为优选的，更进一步地，成形凹模1与快速成形凸模2均设有安装结构8，安装结构8为U形槽配合螺栓安装结构；
[0028]作为优选的，更进一步地，成形凹模1与快速成形凸模2均设有吊装结构7；吊装结构7由吊环与模具螺纹连接构成；需要说明的是，如果模具较重，可以在模具上设置吊装孔配合使用圆棒吊装，或者直接在模具上铸造好吊装结构。
[0029]成形凹模1与快速成形凸模2均设有测温孔9；测温孔9内插置热电偶。
[0030]工序过程如下：
[0031]将板料放置成形凹模1上方，二者在适温下对向运动；首先，板料与成形凹模1上的密封凹槽接触，快速成形凸模2向下运动与料板接触，板料向下成形到一定高度，直至快速成形凸模2密封凹槽、板料、成形凹模1密封凹槽完全贴合，完成快速成形过程；快速成形凸模2与料板形成封闭空间后，成形凹模1进气孔3加压进气，将与产品尺寸一致的快速成形凸
模2移向胀形弧面内再反向加压，使板料贴靠于快速成形凸模2型面上；最后，超塑成形底部材料预先向两侧流动，并且在反向加压时快速成形凸模2圆角部分先贴模，之后的变薄很小，使得成形后的壁厚相对均匀，完成翼子板的超塑成形。
[0032]尽管已经示出和描述了本技术的具体实施，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，包括成形凹模(1)及快速成形凸模(2)，其特征在于：所述成形凹模(1)为一体式结构，且设有进气孔(3)；所述进气孔(3)通过金属管路与气源连通；所述快速成形凸模(2)为一体式结构，且设有排气孔(4)；所述排气孔(4)设置于最后充型到达部位，且孔径小于1mm。2.根据权利要求1所述的一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，其特征在于：所述快速成形凸模(2)在与料板接触之处设有密封结构(6)。3.根据权利要求2所述的一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，特征在于：所述密封结构(6)为密封凸筋或密封凹槽。4.根据权利要求1所述的一种快速成形的5083铝汽车制件超塑模具结构，其特征在于：所述成形凹模(1)...

【专利技术属性】
技术研发人员：李航，闫彦，李莹娜，李晶影，高鹏，薛洪涛，王强，李文彬，程岩，孙康，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：