一种限高自卸车车架总成制造技术

提供一种限高自卸车车架总成，包括车架左纵梁和车架右纵梁，车架左纵梁和车架右纵梁的纵梁前端竖直面具有降高坡面，降高坡面前端具有Z形阶梯式降高结构，Z形阶梯式降高结构的最低处前端垂直固连首横梁总成；车架纵梁尾端垂直固连尾横梁总成；其中首横梁总成和尾横梁总成之间间隔平行依次设有第二横梁总成、发动机托架、传动轴吊挂横梁总成、液压油箱横梁以及后悬横梁总成；车架左、右纵梁外侧设有板簧支座组。本实用新型专利技术结构简约，制造方便，自重轻，空间富余，通用性优良，经济实用，节能环保。节能环保。节能环保。

【技术实现步骤摘要】
一种限高自卸车车架总成


[0001]本技术属于作业运输车辆车架结构组成
，具体涉及一种限高自卸车车架总成。

技术介绍

[0002]目前 ，传统车架部分横梁结构复杂、制作难度高、车架纵梁前端由于强度不够容易出现断裂以及开裂问题，严重影响车辆的使用性能，带来极大的安全隐患；加之传统车架不适用于限高车型，车架前端无降高结构，车架适用范围小；且传统车架结构富余，自重大，价格偏高，对整车轻量化设计无益。对此，现提出如下改进技术方案。

技术实现思路

[0003]本技术解决的技术问题：提供一种限高自卸车车架总成，采用降高坡面结合Z形阶梯式降高结构设计车架左、右纵梁，保证强度的同时适用于限高车型，实现车架的轻量化、简约化、通用性、经济实用性设计。
[0004]本技术采用的技术方案：一种限高自卸车车架总成，包括车架左纵梁和车架右纵梁、其特征在于：所述车架左纵梁和车架右纵梁的纵梁前端竖直面具有降高坡面，所述降高坡面前端具有Z形阶梯式降高结构，所述Z形阶梯式降高结构的最低处前端垂直固连首横梁总成；车架纵梁尾端垂直固连尾横梁总成；其中首横梁总成和尾横梁总成之间间隔平行依次设有第二横梁总成、发动机托架、传动轴吊挂横梁总成、液压油箱横梁以及后悬横梁总成；车架左、右纵梁外侧设有板簧支座组。
[0005]上述技术方案中，进一步地：所述后悬横梁总成依次包括后悬前横梁总成和后悬后横梁总成；所述后悬前横梁总成为用多根槽钢Ⅰ拼接组成的拼装结构，其拼装结构具有两根前后平行的水平梁体Ⅰ，两根水平梁体Ⅰ左右两端垂直固连左右平行的安装纵梁Ⅰ；其中一个水平梁体Ⅰ中部安装液压油箱支架；所述液压油箱支架和液压油箱横梁之间支撑安装油箱；所述液压油箱支架纵截面为Z形结构，其Z形结构的折角为直角；所述后悬后横梁总成为H形拼装结构，其具有用槽钢Ⅱ制成上水平面呈梯形结构的安装纵梁Ⅱ，其安装纵梁Ⅱ的梯形上底边与H形拼装结构的中间横梁1垂直固连为一体。
[0006]上述技术方案中，进一步地：所述板簧支座组依次包括车架纵梁前端安装的前悬架固定端板簧支座和前悬架吊耳端板簧支座；还包括车架纵梁后端安装的后悬架固定端板簧支座和后悬架吊耳端板簧支座；车架纵梁中部外侧安装副板簧托架。
[0007]上述技术方案中，进一步地：所述前悬架固定端板簧支座为纵截面呈h形结构的铸件；所述前悬架吊耳端板簧支座为纵截面呈倒置F形结构的铸件；所述后悬架固定端板簧支座为一体成型的铸件，并具有竖直安装板Ⅰ，所述竖直安装板Ⅰ垂直固连角钢的一个直角边；所述角钢的另一个直角边垂直固连开口朝下的U形结构Ⅰ；所述后悬架吊耳端板簧支座为一体成型的铸件，其纵截面为开口朝下的U形结构Ⅱ。
[0008]上述技术方案中，进一步地：车架前端依次安装保险杠连接支架、减振器固定支
架、缓冲器限位块；车架尾端设有加强板。
[0009]上述技术方案中，进一步地：所述保险杠连接支架一体弯折呈L形，其水平安装板Ⅱ与车架固连为一体，其竖直安装板Ⅲ制有保险杠安装孔Ⅰ；所述减振器固定支架具有用钢板Ⅰ弯折成型的直角安装结构，直角安装结构的直角折角处设有三角形的加强筋板；所述缓冲器限位块具有第一直角板和第二直角板，所述第一直角板与第二直角板拼焊组成矩形空腔；其中第一直角板具有多个一字形排列的安装孔Ⅱ；所述加强板设于车架尾端槽钢Ⅳ内并加强支撑槽钢Ⅳ开口。
[0010]上述技术方案中，进一步地：所述首横梁总成具有降高Z形板和U形板；其中U形板其中一个平行板体具有延长臂，延长臂与U形板的U形转折处通过加强筋连为一体；所述降高Z形板的降高转折处折角角度与车架左、右纵梁的Z形阶梯式降高结构的Z形折角角度相适配；所述降高Z形板的低位降高水平板体制有加宽结构；所述降高Z形板通过其加宽结构与U形板的延长臂板体上下压紧紧固连为一体。
[0011]上述技术方案中，进一步地：所述第二横梁总成纵截面为水平横置的U形结构Ⅲ，其U形水平横梁顶部梁体的左右两端具有向下弯折的竖直安装板Ⅳ；所述液压油箱横梁用钢板Ⅱ一体成型弯折呈倒置的U形结构Ⅳ，其左右两端间隔平行竖直向下弯折的板体为安装板
Ⅴ
，其水平梁体Ⅱ中部制有油箱安装孔Ⅲ；所述尾横梁总成用槽钢Ⅲ和钢板Ⅲ拼接组成，钢板Ⅲ一体弯折呈U形并与槽钢Ⅲ上下固连为一体，钢板Ⅲ左右两端向下弯折的竖直面为尾横梁总成的竖直安装板
Ⅵ
。
[0012]上述技术方案中，进一步地：所述传动轴吊挂横梁总成具有几形上翼板和几形下翼板，几形上翼板和几形下翼板之间通过中间连板上下相连，且中间连板与几形上翼板之间形成空腔结构；几形上翼板左右两端通过竖直安装板
Ⅶ
安装；几形上翼板中部具有隆起。
[0013]上述技术方案中，进一步地：所述发动机托架具有钝角折角弯板；所述钝角折角弯板折角处设有加强连板。
[0014]本技术与现有技术相比的优点：
[0015]1、本技术车架左、右纵梁的纵梁前端竖直面采样降高坡面结合Z形阶梯式降高结构实现车架的降高设计，既满足传统车架的使用又满足限高车型的使用，通用性理想。
[0016]2、本技术带首横梁总成3通过其延长臂303、U形板302加强筋304、Z形板301的加宽结构305实现其与车架纵梁前端降高结构的可靠连接，结构强度支撑可靠，防变形、防开裂效果优良。
[0017]3、本技术第二横梁总成6、传动轴吊挂横梁总成11、后悬前横梁总成14、后悬后横梁总成17采用型钢实现轻量化、简约化、拼装结构设计，车架结构富余，自重轻，实现车架轻量化设计。
[0018]4、本技术结构简约，方便制造，自重轻，空间富余，通用性优良，经济实用，节能环保。
附图说明
[0019]图1为本技术车架侧视图。
[0020]图2为本技术车架俯视图。
[0021]图3为本技术首横梁总成俯视图。
[0022]图4为本技术首横梁总成图3的左视图。
[0023]图5为本技术第二横梁总成主视图。
[0024]图6为本技术第二横梁总成左视图。
[0025]图7为本技术传动轴吊挂横梁总成主视图。
[0026]图8为本技术传动轴吊挂横梁总成左视图。
[0027]图9为本技术后悬前横梁总成俯视图。
[0028]图10为本技术后悬前横梁总成图9的侧视图。
[0029]图11为本技术液压油箱支架俯视图。
[0030]图12为本技术液压油箱支架主视图。
[0031]图13为本技术后悬后横梁总成主视图。
[0032]图14为本技术后悬后横梁总成左视图。
[0033]图15为本技术后悬后横梁总成俯视图。
[0034]图16为本技术液压油箱横梁主视图。
[0035]图17为本技术液压油箱横梁侧视图。
[0036]图18为本技术液压油箱横梁俯视图。
[0037]图19为本技术本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种限高自卸车车架总成，包括车架左纵梁（1）和车架右纵梁（4）、其特征在于：所述车架左纵梁（1）和车架右纵梁（4）的纵梁前端竖直面具有降高坡面，所述降高坡面前端具有Z形阶梯式降高结构，所述Z形阶梯式降高结构的最低处前端垂直固连首横梁总成（3）；车架纵梁尾端垂直固连尾横梁总成（20）；其中首横梁总成（3）和尾横梁总成（20）之间间隔平行依次设有第二横梁总成（6）、发动机托架（9）、传动轴吊挂横梁总成（11）、液压油箱横梁（12）以及后悬横梁总成；车架左、右纵梁外侧设有板簧支座组。2.根据权利要求1所述一种限高自卸车车架总成，其特征在于：所述后悬横梁总成依次包括后悬前横梁总成（14）和后悬后横梁总成（17）；所述后悬前横梁总成（14）为用多根槽钢Ⅰ拼接组成的拼装结构，其拼装结构具有两根前后平行的水平梁体Ⅰ（1401），两根水平梁体Ⅰ（1401）左右两端垂直固连左右平行的安装纵梁Ⅰ（1402）；其中一个水平梁体Ⅰ（1401）中部安装液压油箱支架（13）；所述液压油箱支架（13）和液压油箱横梁（12）之间支撑安装油箱；所述液压油箱支架（13）纵截面为Z形结构，其Z形结构的折角为直角；所述后悬后横梁总成（17）为H形拼装结构，其具有用槽钢Ⅱ制成上水平面呈梯形结构的安装纵梁Ⅱ（1701），其安装纵梁Ⅱ（1701）的梯形上底边与H形拼装结构的中间横梁（1702）垂直固连为一体。3.根据权利要求1所述一种限高自卸车车架总成，其特征在于：所述板簧支座组依次包括车架纵梁前端安装的前悬架固定端板簧支座（5）和前悬架吊耳端板簧支座（10）；还包括车架纵梁后端安装的后悬架固定端板簧支座（15）和后悬架吊耳端板簧支座（18）；车架纵梁中部外侧安装副板簧托架（16）。4.根据权利要求3所述一种限高自卸车车架总成，其特征在于：所述前悬架固定端板簧支座（5）为纵截面呈h形结构（501）的铸件；所述前悬架吊耳端板簧支座（10）为纵截面呈倒置F形结构（1001）的铸件；所述后悬架固定端板簧支座（15）为一体成形的铸件，并具有竖直安装板Ⅰ（1501），所述竖直安装板Ⅰ（1501）垂直固连角钢（1502）的一个直角边；所述角钢（1502）的另一个直角边垂直固连开口朝下的U形结构Ⅰ（1503）；所述后悬架吊耳端板簧支座（18）为一体成型的铸件，其纵截面为开口朝下的U形结构Ⅱ（1801）。5.根据权利要求1所述一种限高自卸车车架总成，其特征在于：车架前端依次安装保险杠连接支架（2）、减振器固定支架（7）、缓冲器限位块（8）；车架尾端设有加强板（19）。6.根据权利要求5所述一种限高自卸车车架总成，其特征在于：所述保险杠连接支架（2）一体弯折呈L形，其水平安装板Ⅱ...

【专利技术属性】
技术研发人员：李锋，黄怡丰，杨强，
申请(专利权)人：陕汽集团商用车有限公司，
类型：新型
国别省市：