用于成型超级管道管嘴的专用油缸制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于成型超级管道管嘴的专用油缸，圆筒形上部有上凹平面，上凹平面两端形成圆弧支撑，上凹平面中间有供活塞杆进出的孔；活塞杆杆头有倒T型凹槽，倒T形凹槽与热挤压冲头底端凸块相配合；圆筒形两侧凹面上有长方形水槽，两侧的长方形水槽通过贯通油缸的三条冷却水管路相通；油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠，油缸底部进入端呈倒角。本实用新型专利技术为PCrNi3MoVQ材质整体锻造的油缸，能保证缸体高强度。底部圆弧有弹簧滚珠，油缸进入端呈倒角，进出超级管道方便；有水路，并密封，确保油缸正常工作时温度能保持在45°‑55°。本实用新型专利技术能满足在超级管道内完成顶伸的条件；在保证650T压力的同时，外形尺寸小。

Special oil cylinder for forming super pipe nozzle

【技术实现步骤摘要】
用于成型超级管道管嘴的专用油缸
本技术涉及一种用于成型超级管道管嘴的专用油缸。
技术介绍
CAP1400超级管道母管外径达到了1067mm，现有的油压机及工装受空间所限，无法挤压该尺寸的超级管道。需设计一套挤压工装。在该工装中超高压油缸作为重要元件，需要在超级管道内工作。油缸工作时需放置在超级管道内，工作时的最大顶伸力不小于650T,因此对油缸的外形尺寸和耐压有相应的要求。根据计算油缸工作压力需达到63MPa,而标准超高压油缸最高压力为40MPa。由于油缸工作时，需放置于超级管道预制孔下方，超级管道预制孔在高温加热时，加热时的高温辐射热会传递到油缸，使油缸内油液温度升高，而工作过程中油温需保持在45℃-55℃之间。因此标准超高压油缸外形、压力、壁厚及工作环境要求均无法满足工况。为此，设计一种能够在超级管道内工作，能保证缸体高强度，耐高温辐射和耐高压的用于成型超级管道管嘴的专用油缸很有必要。
技术实现思路
本技术的目的是克服上述问题，设计出一个结构科学合理的能够在超级管道内工作，耐高温辐射和耐高压的用于成型超级管道管嘴的专用油缸。本技术目的的实现方式为，用于成型超级管道管嘴的专用油缸，为PCrNi3MoVQ材质油缸；圆筒形上部有上凹平面，上凹平面两端形成圆弧支撑，上凹平面中间有供活塞杆进出的孔；所述活塞杆杆头有倒T型凹槽，倒T形凹槽与热挤压冲头底端凸块相配合；圆筒形两侧的凹面上有长方形水槽，两侧的长方形水槽通过贯通油缸的三条冷却水管路相通；油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠，油缸进入端呈15-45°倒角；圆筒形高比超级管道内径小5-15mm，长800-1200mm，两侧的凹面之间间距比超级管道直径小200-300mm。使用本技术时，先送入到超级管道内，管嘴预制孔下的工作位置，打开油缸水冷循环，再将超级管道管嘴预制孔周围进行局部加热，保温充分后，本技术工作，推动活塞杆带着冲头匀速前进，将超级管道管嘴挤压成型。本技术结构紧凑，能放入超级管道内部，进行管嘴的挤压成型，在保证650T压力的同时，外形尺寸远小于普通活塞缸。本技术内设水冷管路，在高温环境下能保证长时间工作。附图说明图1本技术结构示意图，图2为本技术底部结构示意图，图3为本技术水冷示意图，图4为本技术在超级管道内状态图，图5为活塞杆与预冲头连接状态图。具体实施方式本技术采用性能优良的PCrNi3MoVQ材质整体锻造而成，保证高强度。普通油缸一般采用42CrMo材质制造。下面参照附图详述本技术。本技术的圆筒形上部有上凹平面1，上凹平面两端形成圆弧支撑2。所述圆弧形支撑长100-150mm，上凹平面深200-300mm。在活塞杆回程，油缸受到冲头向上的牵扯力时，上部的两个圆弧支撑会与超级管道上壁接触，以避免油缸发生向上位移而受损。参照图3，本技术在圆筒形两侧的凹面上设有长方形水槽3，长方形水槽长度比油缸总长短100mm，宽度比上凹平面低100mm，深25mm。长方形水槽储水用于冷却油缸。长方形水槽通过贯通油缸的冷却水管路5相通，便于冷却水在整个油缸中循环。长方形水槽3及三条冷却水管形成的水路，采用橡胶密封圈密封，再用钢板覆盖并紧固，确保油缸正常工作时温度能保持在45°-55°。参照图1、3，本技术在油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠4，在油缸进出超级管道时减小摩擦，当油缸顶伸时，油缸受反作用力，滚珠缩回，底部大圆弧面与管壁接触。参照图4，本技术油缸进入端呈15-45°倒角，倒角长40-80mm，便于进入超级管道内。为了保证本技术能顺利穿入超级管道，圆筒形高比超级管道8内径小5-15mm，长800-1200mm，两侧的凹面之间间距比超级管道8直径小200-300mm。参照图2，上凹平面中间有供活塞杆7进出的孔6。参照图5，活塞杆7杆头有倒T形凹槽11，倒T型凹槽与热挤压冲头9底端凸块10相配合的。参照图4、5，活塞杆7与热挤压所用冲头9采用旋入式连接。安装冲头时，凸块10插入倒梯形凹槽11后，冲头整体旋转90°，凸快卡入倒梯形凹槽内部，使冲头与活塞杆稳固连接在一起。采用本技术：先将冲头9安装在油缸活塞杆7上，再将油缸送入到超级管道8内，使冲头的中心和超级管道预制孔的中心对齐，打开油缸水冷循环，再将超级管道预制孔周围进行局部加热，保温充分后，油缸工作，推动活塞杆7带着冲头9匀速前进，将超级管道8预制孔热挤压成型为管嘴。本技术油缸结构紧凑，能放入超级管道内部进行管嘴的热挤压成型，在保证650T压力的同时，外形尺寸远小于普通活塞缸，油缸内设水冷管路，在高温环境下能保证长时间工作。采用本技术油缸进行超级管道热挤压管嘴可缩短挤压时间，提高挤压效率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于成型超级管道管嘴的专用油缸，其特征在于：为PCrNi3MoVQ材质油缸；圆筒形上部有上凹平面，上凹平面两端形成圆弧支撑，上凹平面中间有供活塞杆进出的孔；所述活塞杆杆头有倒T型凹槽，倒T形凹槽与热挤压冲头底端凸块相配合；圆筒形两侧的凹面上有长方形水槽，两侧的长方形水槽通过贯通油缸的三条冷却水管路相通；油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠，油缸进入端呈15-45°倒角；/n圆筒形高比超级管道内径小5-15mm，长800-1200mm，两侧的凹面之间间距比超级管道直径小200-300mm。/n

【技术特征摘要】
1.用于成型超级管道管嘴的专用油缸，其特征在于：为PCrNi3MoVQ材质油缸；圆筒形上部有上凹平面，上凹平面两端形成圆弧支撑，上凹平面中间有供活塞杆进出的孔；所述活塞杆杆头有倒T型凹槽，倒T形凹槽与热挤压冲头底端凸块相配合；圆筒形两侧的凹面上有长方形水槽，两侧的长方形水槽通过贯通油缸的三条冷却水管路相通；油缸底部圆弧上均匀分布有弹簧滚珠，油缸进入端呈15-45°倒角；
圆筒形高比超级管道内径小5-15mm，长800-1200mm，两侧的凹面之间间距比超级管道...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊武，陈国遂，施永兵，林晨，黄永强，邹泉，于海娟，潘小飞，詹敏明，
申请(专利权)人：武汉重工铸锻有限责任公司，上海核工程研究设计院有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42