一种提高铸件清砂效率的制壳方法技术

本发明专利技术公开了一种提高铸件清砂效率的制壳方法，对于带有腔体或者孔槽铸件，在制壳时，可以在保证内部做完4‑5层壳后将孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，继续做下一层壳，这样做下一层的浆和砂就不会进入腔体和槽孔内，由于腔体或孔槽内壳较薄，只要不漏钢水，后期在清理腔体或孔槽内的砂子较为容易，不需要泡酸或者过度打。本发明专利技术节约材料，腔体或槽孔内不需要堵砂或者灌浆，减少物料投入和人工投入；由于采用密封件密封来代替灌浆工艺，腔体或槽孔内腔没有更多浆砂，后期无需对腔体或槽孔内腔进行清理，无需泡酸和猛打，清理更加容易。

A shell making method for improving the efficiency of sand cleaning of castings

【技术实现步骤摘要】
一种提高铸件清砂效率的制壳方法
本专利技术涉及精密铸造领域，尤其涉及一种提高铸件清砂效率的制壳方法。
技术介绍
制壳工艺作为精密铸造工艺中的关键一环，对产品的尺寸精度、冶金质量和合格率有至关重要的影响。一般精密铸造带有小槽孔铸件制壳采用灌浆或者堵砂形式来解决夹铁等问题。现在的技术存在以下缺点：1.灌浆或者堵砂后期清砂困难；2.即使不用灌浆或者堵砂工艺，部分腔体内浆料堆积造成的厚壳较难清理干净；3.过渡清理造成铸件表面打伤或者泡酸腐蚀。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供了一种提高铸件清砂效率的制壳方法，对于带有腔体或者孔槽铸件，在制壳时，可以在保证内部做完4-5层壳后将孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，继续做下一层壳，这样做下一层的浆和砂就不会进入腔体和槽孔内，由于腔体或孔槽内壳较薄，只要不漏钢水，后期在清理腔体或孔槽内的砂子较为容易，不需要泡酸或者过度打，有效解决了
技术介绍
中指出的问题。本专利技术采用的技术方案是：一种提高铸件清砂效率的制壳方法，包括以下步骤：(1)、将蜡模清洗干净后完全浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，自然干燥4-6小时，形成第一层型壳模型；(2)、将干燥的第一层型壳模型浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，用微风进行干燥处理4-6小时，制得第二层型壳模型；(3)、将干燥的第二层型壳模型浸入到莫来粉浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上30-60目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第三层型壳模型，再经过1次相同处理后得到第四层型壳模型；(4)、将第四层型壳模型的孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，然后浸入到莫来粉浆料中，接着取出并在其表面均匀撒上16-30目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第五层型壳模型，再经过2次相同处理后得到第七层型壳模型。作为优选，步骤(4)中所述的密封件为纸团、塑料件或橡胶件。一种提高铸件清砂效率的制壳方法，包括以下步骤：(1)、将蜡模清洗干净后完全浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，自然干燥4-6小时，形成第一层型壳模型；(2)、将干燥的第一层型壳模型浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，用微风进行干燥处理4-6小时，制得第二层型壳模型；(3)、将干燥的第二层型壳模型浸入到莫来粉浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上30-60目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第三层型壳模型，再经过2次相同处理后得到第五层型壳模型；(4)、将第五层型壳模型的孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，然后浸入到莫来粉浆料中，接着取出并在其表面均匀撒上16-30目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第六层型壳模型，再经过1次相同处理后得到第七层型壳模型。作为优选，步骤(4)中所述的密封件为纸团、塑料件或橡胶件。本专利技术具有以下有益效果：(1)、节约材料，腔体或槽孔内不需要堵砂或者灌浆，减少物料投入和人工投入；(2)、由于腔体或槽孔内腔无更多浆砂，制壳周期缩短，不需延长干燥时间；(3)、由于采用密封件密封来代替灌浆工艺，腔体或槽孔内腔没有更多浆砂，后期无需对腔体或槽孔内腔进行清理，无需泡酸和猛打，清理更加容易。具体实施方式下面通过具体的实施例对本专利技术做进一步的详细描述。实施例1一种提高铸件清砂效率的制壳方法，包括以下步骤：(1)、将蜡模清洗干净后完全浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，自然干燥4-6小时，形成第一层型壳模型；(2)、将干燥的第一层型壳模型浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，用微风进行干燥处理4-6小时，制得第二层型壳模型；(3)、将干燥的第二层型壳模型浸入到莫来粉浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上30-60目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第三层型壳模型，再经过1次相同处理后得到第四层型壳模型；(4)、将第四层型壳模型的孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，然后浸入到莫来粉浆料中，接着取出并在其表面均匀撒上16-30目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第五层型壳模型，再经过2次相同处理后得到第七层型壳模型。步骤(4)中所述的密封件为纸团、塑料件或橡胶件。采用本方法制得的壳体，外部为七层，孔槽或腔体的内腔为4层，虽然孔槽或腔体的内腔只有4层，但相对于外部，已经能够完全满足性能要求，并且在后期便于清砂。实施例2一种提高铸件清砂效率的制壳方法，包括以下步骤：(1)、将蜡模清洗干净后完全浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，自然干燥4-6小时，形成第一层型壳模型；(2)、将干燥的第一层型壳模型浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，用微风进行干燥处理4-6小时，制得第二层型壳模型；(3)、将干燥的第二层型壳模型浸入到莫来粉浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上30-60目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第三层型壳模型，再经过2次相同处理后得到第五层型壳模型；(4)、将第五层型壳模型的孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，然后浸入到莫来粉浆料中，接着取出并在其表面均匀撒上16-30目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第六层型壳模型，再经过1次相同处理后得到第七层型壳模型。步骤(4)中所述的密封件为纸团、塑料件或橡胶件。采用本方法制得的壳体，外部为七层，孔槽或腔体的内腔为5层，虽然孔槽或腔体的内腔只有5层，但相对于外部，已经能够完全满足性能要求，并且在后期便于清砂。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种提高铸件清砂效率的制壳方法，其特征在于，包括以下步骤：/n(1)、将蜡模清洗干净后完全浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，自然干燥4-6小时，形成第一层型壳模型；/n(2)、将干燥的第一层型壳模型浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，用微风进行干燥处理4-6小时，制得第二层型壳模型；/n(3)、将干燥的第二层型壳模型浸入到莫来粉浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上30-60目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第三层型壳模型，再经过1次相同处理后得到第四层型壳模型；/n(4)、将第四层型壳模型的孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，然后浸入到莫来粉浆料中，接着取出并在其表面均匀撒上16-30目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第五层型壳模型，再经过2次相同处理后得到第七层型壳模型。/n

【技术特征摘要】
1.一种提高铸件清砂效率的制壳方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、将蜡模清洗干净后完全浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，自然干燥4-6小时，形成第一层型壳模型；
(2)、将干燥的第一层型壳模型浸入到锆英砂浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上100-200目的锆英砂，在50％-60％的相对湿度下，用微风进行干燥处理4-6小时，制得第二层型壳模型；
(3)、将干燥的第二层型壳模型浸入到莫来粉浆料中，然后取出并在其表面均匀撒上30-60目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第三层型壳模型，再经过1次相同处理后得到第四层型壳模型；
(4)、将第四层型壳模型的孔槽或腔体的各个口子用密封件塞住，然后浸入到莫来粉浆料中，接着取出并在其表面均匀撒上16-30目的莫来砂，在35％-45％的相对湿度下，采用强风干燥处理不少于8小时，制得第五层型壳模型，再经过2次相同处理后得到第七层型壳模型。


2.根据权利要求1所述的一种提高铸件清砂效率的制壳方法，其特征在于，步骤(4)中所述的密封件为纸团、塑料件或橡胶件。

【专利技术属性】
技术研发人员：黄德海，姚建堂，谈敏，朱海永，
申请(专利权)人：湖州南丰机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33