火焰筒式双汽化燃烧器制造技术

一种火焰筒式双汽化燃烧器，由外壳（１）、火焰筒、火焰筒底板（４）、喷油嘴套筒（５）、喷油嘴（６）以及安装法兰（７）和进风斗（８）组成。其特点是进入火焰筒内的助燃空气分三种流向，即轴向、径向、斜向（产生旋流），从多个部位按一定比例进入火焰筒，即能较好地在燃烧器内形成紊流，又能在火焰筒壁上形成油膜保护层，保证油料充分汽化、燃烧的同时有效地保护火焰筒壁。即使在低油质、低油温的情况下烧的火焰不结焦、不冒烟。该燃烧器结构简单、成本低。（*该技术在2010年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及内燃式连续火焰燃烧器。中国专利(CN 88212633.4)公开了一种工业炉用火焰筒式燃烧器，其空气气流主要分轴向和径向两种流向进入火焰筒，其配气量也作了较佳的选择，比传统的燃烧器在效果上有了较大进步。但在油质低、油温低的情况下就难于烧出无烟、无焦的火焰，而且，结构也较复杂。本专利技术的目的是提供一种进一步改进了的其制造工艺更为简单，安装更为方便，气流流向更为合理，各流向气体配量更加恰当，既能在火焰筒的壁面形成油膜保护层，又能在火焰筒内形成复杂紊流，使油雾较好地汽化后充分燃烧。既使烧低质低温油也能保证烧出无烟无焦的火焰。本专利技术的目的是这样实现的，一是在气流流向方案上增加了喷油咀套筒喷油端处的旋流式切向进风口，该进风口使气体进入火焰筒时形成旋流。二是各流向气体进量作了进一步调整，而且进入火焰筒的总进气量与单位小时烧油料的热量值对应，其体现形式为各流向进风面积的分配。本专利技术的燃烧器，其每小时烧油量所含热量为1万大卡时，它的总进风面积为65-100mm2。其中，前述旋流式切向进风口的进风面积占总进风面积的5%-25%，火焰筒底板上所开轴向进气孔的轴向进风面积为总进风面积的4-15%，底板与火焰筒内壁之间的环隙形成轴向进风面积占总进风面积的25%-60%，构成火焰筒的两圆筒相套叠之间的环隙形成的轴向进风面积占总进风面积的3-15%，火焰筒上所开径向孔所形成的径向进风面积为总面积的18-35%。本专利技术中，由于增加了旋风式切向进风口结构，气流进入火焰筒后，更易在火焰筒中形成紊流，促进油料汽化和充分燃烧，而且还能在火焰筒内壁形成油膜保护层。气体除了掺燃外，能更有效地加强对火焰筒自身的保护，避免了结焦现象的发生。另外，本专利技术还为简化制造工艺、方便使用安装、延长使用寿命作了一些具体结构上的改进。下面结合附图作详细说明附图说明图1为本专利技术结构示意图;图2为表示所述旋流式切向进风口实施例一的示意图;图3为图2的A-A剖面图;图4为表示所述旋流式切向进风口实施例二的示意图;图5为图4的B-B剖面图;图6为表示所述旋流式切向进风口实施例三的示意图;图7为图6的C-C剖面图;图8为表示外壳出口端与火焰筒连接方式的实施例二的示意图;图9为表示底板上轴向孔分布状况的示意图。如图1所示。本专利技术主要由外壳(1)、火焰筒、火焰筒底板(4)、喷油咀套筒(5)、喷油咀(6)以及套于外壳(1)的安装法兰和装于外壳(1)的靠近喷油咀端处的进风斗(8)等组成。火焰筒由一个长圆筒(2)和一个短圆筒(3)套叠而成，短圆筒(3)位于喷火端并套在长圆筒(2)上，两圆筒套叠处有环隙S1，通过等间距地嵌入钢条可将两筒焊为一体。长圆筒(2)靠近喷火端的筒壁上开有径向孔(9)。底板(4)上开有轴向孔(10)，喷油咀套筒(5)装于底板(4)的中央孔处。本专利技术的一个突出特点是底板(4)与长圆筒(2)的内壁之间留有环隙S2，通过辐射向排列的筋条(11)将底板(4)与长圆筒(2)焊连，在喷油咀套筒(5)的喷油端有旋流式斜向进风口(12)，并且可供气体由外壳(1)进入火焰筒内的总进风面积与单位小时燃烧燃料的热量值对应，其对应值为每小时燃烧燃料的热量为1万大卡时，总进风面积为65-100mm2。总进风面积(S)＝旋流式切向进风口(12)的进风面积(A)+底板(4)上轴向孔的轴向进风面积(B)+底板(4)与长圆筒(2)内壁之间的环隙的轴向进风面积(C)+长、短圆筒套叠环隙的轴向进风面积(D)+长圆筒上径向孔的径向进风面积(E)。其中，A为S的5-25%，B为S的4-15%，C为S的25-60%，D为S的3-15%，E为S的18-35%。附图2-7给出了前述旋流式切向进风口结构的三个实施的示意图。如图2所示，所述的旋流式切向进风口(12)是在喷油咀套(5)喷油口段的筒壁上直接铣出进风切向槽而成。如图4所示，所述的旋流式切向进风口(12)是在喷油咀套筒(5)是的喷油端焊一直径大于喷油咀套筒(5)的套筒(13)，在套筒(13)的筒壁上铣出进风切向槽而成。如图6所示，所述旋流式切向进风口(12)是在喷油咀套筒(5)的喷油端装一环形板(14)，板的外圆周上均布地焊上6-32条金属片(15)而成。金属片的片面与周向倾斜。本专利技术的另一个突出特点是增加了保护火焰筒出口处的措施，如图1所示，外壳(1)的内径比短圆筒的外径大，其直径差可为20-60mm，外壳(1)的出口端制成圆弧状收口，在收口处外壳(1)与小圆筒(3)之间留有1-3mm环隙，在环隙中等间距地嵌入金属块(17)加以连接。图5给出了前述措施的第二种结构形式，即在外壳(1)的出口端内焊一圆环，圆环的内径与小圆筒(3)外径间留有1-3mm环隙，再在环隙中等间距地嵌入金属块加以连接。而前两种方案中金属块(17)要么只焊在小圆筒(3)上，要么只焊在外壳(1)或圆环(16)上。这样，既可以通过气体保护火焰筒喷火端免被烧熔(或变形)，又可以形成活动连接，适用金属热膨胀冷缩的特性，延长使用寿命。另外，本专利技术对一些具体的结构及其尺寸进行了最佳选择。如底板(4)可为整体式也可为由4-8个扇弧形板焊接而成的圆板，其上所开轴向孔按环状排列(参见图9)，孔径为φ2.5-5mm，孔中心所在环周与环周之间的径向距离以及同一环周上各孔中心的周向距离均为10-20毫米。又如火焰筒的短圆筒(3)的长度为15-45mm，长圆筒(2)的长度为90-280mm。套叠长度一般为10-25mm。长圆筒(2)上的径向孔(9)也按环状排列，一般开孔1-5环为佳，孔径为φ2-18mm，同一环周上孔中心距离为6-50mm，越靠近喷火端处环周上的径向孔的孔径越小。在本专利技术的外壳底板上还开有观火孔(18)。权利要求1.一种火焰筒式双汽化燃烧器，由外壳(1)、火焰筒、火焰筒底板(4)、喷油咀套筒(5)、喷油咀(6)、以及套于外壳(1)上的安装法兰(7)和装于外壳(1)的喷油咀端处的进风斗(8)组成，所述火焰筒由长圆筒(2)和短圆筒(3)套叠而成，短圆筒位于喷火端并套在长圆筒(2)外，两圆筒套叠处有环隙S1，通过等间距地嵌入钢条并进行焊接，将两圆筒焊为一体，长圆筒(2)靠近喷火端的筒壁上开有径向孔(9)，所述底板(4)上开有轴向孔(10)，喷油咀套筒(5)装于底板(4)的中央孔处，本专利技术的特点是底板(4)与长圆筒(2)的内壁之间留有环隙S2，通过辐射状排列的筋条(11)将底板(4)与长圆筒(2)焊连，在喷油咀套筒(5)的喷油端有旋流式切向进风口(12)，并且可供助燃空气由外壳进入火焰筒内的总进风面积与单位小时燃烧燃料的热量对应，其对应值为每小时燃烧燃料的热量为1万大卡时，总进风面积为65-100mm2，其中，旋流式切向进风口(12)的进风面积占总进风面积的5-25%，底板(4)上所开轴向孔的轴向进风面积占总进风面积的4-15%，底板(4)与长圆筒(2)的内壁之间的环隙形成的轴向进风面积占总进风面积的25%-60%，长短圆筒套叠环隙S1形成的轴向进风面积占总面积的3-15%，长圆筒筒壁上的径向孔(9)所形成的径向进风面积占总面积的18-35%。2.根据权利要求1所述的火焰筒式双汽化燃烧器，其特征在于所述旋流式切向进风口(12)是在喷油咀套筒(5)的喷油口段的筒壁上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种火焰筒式双汽化燃烧器，由外壳（１）、火焰筒、火焰筒底板（４）、喷油咀套筒（５）、喷油咀（６）、以及套于外壳（１）上的安装法兰（７）和装于外壳（１）的喷油咀端处的进风斗（８）组成，所述火焰筒由长圆筒（２）和短圆筒（３）套叠而成，短圆筒位于喷火端并套在长圆筒（２）外，两圆筒套叠处有环隙Ｓ１，通过等间距地嵌入钢条并进行焊接，将两圆筒焊为一体，长圆筒（２）靠近喷火端的筒壁上开有径向孔（９），所述底板（４）上开有轴向孔（１０），喷油咀套筒（５）装于底板（４）的中央孔处，本专利技术的特点是底板（４）与长圆筒（２）的内壁之间留有环隙Ｓ２，通过辐射状排列的筋条（１１）将底板（４）与长圆筒（２）焊连，在喷油咀套筒（５）的喷油端有旋流式切向进风口（１２），并且可供助燃空气由外壳进入火焰筒内的总进风面积与单位小时燃烧燃料的热量对应，其对应值为每小时燃烧燃料的热量为１万大卡时，总进风面积为６５－１００ｍｍ↑［２］，其中，旋流式切向进风口（１２）的进风面积占总进风面积的５－２５％，底板（４）上所开轴向孔的轴向进风面积占总进风面积的４－１５％，底板（４）与长圆筒（２）的内壁之间的环隙形成的轴向进风面积占总进风面积的２５％－６０％，长短圆筒套叠环隙Ｓ１形成的轴向进风面积占总面积的３－１５％，长圆筒筒壁上的径向孔（９）所形成的径向进风面积占总面积的１８－３５％。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：颜孟秋，
申请(专利权)人：颜孟秋，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]