电池壳装箱生产线制造技术

电池壳装箱生产线，包括用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；用于将分向好的电池壳输送的输送装置；用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。本发明专利技术具有自动化程度高、耗费人工少、装箱效率高、成本较低等优点。本发明专利技术属于电池壳制造技术领域。

Battery case packing production line

【技术实现步骤摘要】
电池壳装箱生产线
本专利技术属于电池壳制造
，尤其涉及一种电池壳装箱生产线。
技术介绍
电池壳在制造好后，需要对电池壳进行装箱，以便于后续的运输、生产、销售等。现有的电池壳在生产后，一般采用人工进行装箱。首先，人工将电池壳从料斗中将拿起电池壳，再通过人眼判断电池壳的顶端和底端，人工将电池壳的顶端扣向盒体底部，使得电池壳的顶端朝上；将多个电池壳呈阵列式统一倒扣在盒体内。目前，这种操作方式，完全依赖人工，需要利用较多的人工才能完成电池壳装箱，自动化程度低、装箱效率低、成本高。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供一种电池壳装箱生产线，它具有自动化程度高、耗费人工少、装箱效率高、成本较低等优点。电池壳装箱生产线，包括：用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；用于将分向好的电池壳输送的输送装置；用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。进一步地，所述排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台，所述翻转机构包括滚筒和翻转通道，滚筒转动式安装于料斗的出口处，翻转通道设于滚筒的上方，吸取机构设于滚筒上，在滚筒的下游设置下滑通道，下滑通道的出口处设置成排平台。进一步地，所述翻转通道包括通道板、限位条，通道板平行设置，通道板上端设有限位条，两块通道板和一根限位条构成一个翻转通道；翻转通道数量和下滑通道数量相对应，多个翻转通道共用限位条。进一步地，还包括吸力机构，吸力机构设于成排平台的外侧。进一步地，所述分向装置包括基板、磁力机构和闸门机构，基板由出料装置至输送装置方向倾斜设置，在基板的两侧对称设置磁力机构，两侧的磁力机构之间的距离大于2倍电池壳的长度，闸门机构设于基板下端的上方，闸门机构位于两个磁力机构之间。进一步地，还包括独立通道机构，独立通道机构包括独立板、独立侧板和滑板，独立板和基板保持相同状态的倾斜，在独立板的两侧对称设置独立侧板，独立侧板同侧的磁力机构相对应，在两侧独立板之间的中心线的两侧分别设有横槽和滑板，滑板通过卡柱嵌入横槽内。进一步地，所述输送机构包括依次设置的滚筒输送件和倾斜下滑通道，滚筒输送通道和分向装置的出口相接，倾斜下滑通道的出口和装箱装置相接。进一步地，所述装箱装置包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器；在机架的上端安装空盒推动机构，在机架的一侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构连接。进一步地，所述装箱装置为两个，两个装箱装置共用一个电池壳推动机构的平台，平台对向输送机构的出口处，两个装箱装置对称设于平台的两侧。进一步地，还包括出盒通道，出盒通道设置于盒体升降机构的一侧，出盒通道和满盒推动机构相对。本专利技术的优点：1、本专利技术通过设置排料装置、分向装置、输送装置、装箱装置，从而实现散装在料斗中的电池壳能通过排料装置成排排出，再通过分向装置将底端朝向不同的电池壳进行分开，之后将分好向的电池壳通过装箱装置装入盒体，整个过程完全自动化，因此本专利技术自动化程度高、用人工少、装箱效率高、装箱稳定、成本较低。2、排料装置通过在料斗的出口处设置翻转机构，翻转机构的滚筒在转动时，滚筒上的吸取机构将从料斗内吸住多个电池壳，被吸住的电池壳随着滚筒继续转动，当电池壳被转动至翻转通道处时，每个电池壳进入单独的翻转通道，通过翻转通道的梳理和翻转，电池壳以横向状态进入翻转通道，再通过下滑通道成整排放置在成排平台上，因此本排料装置能将电池壳从料斗中整齐成排地出料，出料效率高、自动化程度高，无需人工，能降低成本。3、分向装置通过在基板上设置对称的磁力机构，通过在将电池壳推入基板上的两个磁力机构之间，再通过将磁力机构的推拉，由于电池壳在两端受到不同的拉力大小，从而使得底端朝向不同的电池壳被不同侧的磁力机构吸住，实现对电池壳的分向，因此本分向装置实现电池壳分向过程简单、成功率高、效率高。4、装箱装置通过在机架的上端设置空盒推动机构，在空盒推动机构的外侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，当传感器感应到电池壳到达时，控制机构控制电池壳推动机构将电池壳推入盒体内，再控制盒体升降机构下降一层电池壳的高度，以便于电池壳推动机构将下一层电池壳推入盒体内，直至完成一个盒体的整盒装箱，当一个盒体装满后，通过盒体升降机构另一侧的满盒推动机构将满盒推出，因此本装置能实现电池壳装箱的完全自动化，只需在装满盒体时设置一人工接住满盒，大大减少人工操作，降低成本、提高装箱效率，并且本装置装箱精准，电池壳少遗漏和掉落。附图说明图1为本专利技术一个实施例的结构示意图。图2为本专利技术中装箱装置和输送装置组装后的结构示意图。图3为本专利技术中排料装置的示意图。图4为排料装置中翻转机构和下滑通道组装后的第一视角的示意图。图5为排料装置中翻转机构和下滑通道组装后的第二视角的示意图。图6为分向装置的第一视角的示意图。图7为分向装置的第二视角的示意图。图8为装箱装置的第一视角的示意图。图9为装箱装置的第二视角的示意图。其中，1-排料装置，2-分向装置，3-输送装置，4-装箱装置，5-滚筒输送件，6-倾斜下滑通道，7-，8-料斗，9-翻转机构，10-下滑通道，11-成排平台，12-推力机构，13-滚筒，14-通道板，15-限位条，16-翻转通道，17-右倾斜板，18-下滑板，19-左倾斜板，20-吸取机构，21-基板，22-磁力机构，23-闸门机构，24-独立通道机构，25-闸门，26-推磁气缸，27-独立侧板，28-独立底板，29-滑块，30-横槽，31-磁块，32-横磁块，33-凹槽，34-限位块，35-竖磁块，36-闸门气缸，37-闸门框架，38-出盒通道，39-空盒推动机构，40-机架，41-盒体升降机构，42-满盒推动机构，43-空盒推移件，44-空盒丝杆，45-挡板，46-电池壳推板，47-平台，48-电池壳气缸，49-长条板，50-满盒气缸，51-升降板，52-挡位板，53-升降丝杆，54-升降电机，55-导向板，56-出盒侧板，57-出盒底板，58-很板，59-空盒电机。具体实施方式下面结合附图对本专利技术做进一步的具体说明。电池壳装箱生产线，包括排料装置、分向装置、输送装置和装箱装置。排料装置、分向装置、输送装置和装箱装置依次设置。排料装置，用于从料斗中将电池壳成排排出。排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台。翻转机构包括动力组件、滚筒和多个翻转通道。动力组件为步进电机，步进电机和滚筒连接，。滚筒转动式安装于料斗的出口本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.电池壳装箱生产线，其特征在于：包括：/n用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；/n用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；/n用于将分向好的电池壳输送的输送装置；/n用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；/n分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。/n

【技术特征摘要】
1.电池壳装箱生产线，其特征在于：包括：
用于将电池壳从料斗中成排排出的排料装置；
用于对底端朝向不同的电池壳进行分开的分向装置；
用于将分向好的电池壳输送的输送装置；
用于将成排电池壳进行装箱的装箱装置；
分向装置设于排料装置的出口处，输送装置设于分向装置的出口处，装箱装置设于输送装置的出口处。


2.根据权利要求1所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述排料装置包括翻转机构、吸取机构、下滑通道和成排平台，所述翻转机构包括滚筒和翻转通道，滚筒转动式安装于料斗的出口处，翻转通道设于滚筒的上方，吸取机构设于滚筒上，在滚筒的下游设置下滑通道，下滑通道的出口处设置成排平台。


3.根据权利要求2所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述翻转通道包括通道板、限位条，通道板平行设置，通道板上端设有限位条，两块通道板和一根限位条构成一个翻转通道；翻转通道数量和下滑通道数量相对应，多个翻转通道共用限位条。


4.根据权利要求2所述电池壳装箱生产线，其特征在于：还包括吸力机构，吸力机构设于成排平台的外侧。


5.根据权利要求1所述电池壳装箱生产线，其特征在于：所述分向装置包括基板、磁力机构和闸门机构，基板由出料装置至输送装置方向倾斜设置，在基板的两侧对称设置磁力机构，两侧的磁力机构之间的距离大于2倍电池壳的长度，闸门机构设于基板下端的上方，闸门机构位于两个磁力...

【专利技术属性】
技术研发人员：李群胜，
申请(专利权)人：湖南思博睿智能装备有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43