废气净化过滤器的制造方法技术

本发明专利技术提供一种废气净化过滤器的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：成型模定位步骤，其中具有多个锥形成型面（３１）的锥形模架（３）布置成与具有长槽（２１）的成型模（２）相对，且其中所述锥形成型面定位成与长槽（２１）对齐；锥形插塞成形步骤，其中成型材料从长槽（２１）中挤出，以形成蜂窝状模制件（１０），模制件前端被引入锥形模架（３）中，且将隔板（１１）的前端（１３）沿锥形成型面（２１）弯折，形成锥形插塞；锥形模架移动步骤，其中锥形模架（３）在挤出方向上移动；切割步骤，其中，以预定的长度对蜂窝状模制件（１０）进行切割；以及插塞装配步骤，其中，对切割下的模制件（１０）进行干燥和烘烤，然后将插塞在前端装配进小开口（１４）中，在后端装配进小室（１２）的开口中。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，所述过滤器能收集内燃机等排出的废气中的微粒，从而对废气进行净化。
技术介绍
迄今为止，能收集从内燃机(如柴油机)中排出的废气中的微粒以对废气进行净化的废气净化过滤器已有使用，如图1和图2所示，这种废气净化过滤器通常包括蜂窝状结构90，在该蜂窝状结构中，每一小室92的一端设有插塞件94。如图2所示，在使用所述废气净化过滤器9对废气4进行清洁时，在废气净化过滤器9的一个端面991处，废气4从小室92的开口93引入。被引入小室92中的废气4穿过隔离壁91进入相邻的小室92中，此时，废气4中的微粒被隔离壁91收集。这样，废气就得到了清洁。另外，例如，可通过使用其上带有催化剂的隔离壁91，由催化反应对被收集的微粒进行分解和去除。在废气净化过滤器9的另一端面992处，清洁过的废气4从小室92的开口93排出。这样，就可以用废气净化过滤器9来完成废气4的清洁。但是，在具有上述结构的废气净化过滤器9内，当过滤器9的入口侧端面991处有一半的小室92中布置有插塞件94时，废气4中的微粒容易在端面991上积累并沉积，且微粒还可能盖住其上没有装配插塞的开口93，从而引起阻塞。结果，废气净化过滤器中废气4的压力就会下降，且废气4的流畅引入和排出就会变得困难。为了解决上述问题，PCT国际专利公开号No.8-508199(申请人为Kohyo)中揭示了一种过滤器8，如图3所示，其中，对隔离壁81进行了变形，以堵住小室82的一端。过滤器8被构造成使隔离壁81在其一端处变形为锥形，以堵住小室82的一端，同时使相邻小室82的开口加宽。这样，就可避免入口侧端面上微粒的沉积，同时使废气4中保持较小的压力下降，从而使废气4可被流畅地引入和排出。但是，因为对隔离壁81的变形操作必须在已通过挤压成型和干燥过程生产出来的蜂窝状模制件上进行，所以必须对隔离壁81的端部施加很大的压力，因而很难将隔离壁81平滑地变形成所需形状。在上面引用的PCT No.8-508199中还揭示了一种变形方法，其中，要对隔离壁81的端部进行浸泡处理，以使其处于容易变形的状态，然后，将隔离壁81挤压成形为需要的形状，具体而言，例如，将隔离壁81的端部浸入浸泡液如水、水和乙醇、水和油混合物乳化液或类似物中2～10分钟，随后对端部施加变形。但在这种方法中还是存在问题，即另需要新的浸泡步骤，并且因为浸泡处理是要耗时的，故不可避免地降低了生产效率。
技术实现思路
本专利技术的目的是通过提供一种来解决现有技术中的上述问题。所述方法使过滤器很容易以很高生产效率制造，同时保证废气可以流畅地引入和排出。根据本专利技术，提供一种制造废气净化过滤器的方法，所述过滤器能收集从内燃机中排出的废气中的微粒，从而对废气进行净化，所述方法包括以下步骤定位成型模，其中具有多个锥形成型面的锥形模架布置成与由成型模中的开口长槽组成的挤出口相对，所述锥形成型面成形为锥形以使其相对于过滤器用成型材料(特别是陶瓷材料)的挤出方向倾斜；所述长槽形成为蜂窝状，且多个锥形成型面被放置在沿成型材料的挤出方向与成型模中的长槽对齐的位置；形成锥形插塞，其中成型材料从成型模的所述长槽中挤出，从而形成具有多个由隔板分隔开的小室的蜂窝状模制件，所述蜂窝状模制件的前端被引入所述锥形模架中，然后，通过将所述隔板的前端沿锥形模架的所述多个锥形成型面弯折，就形成多个锥形插塞，其中所述插塞具有通过减少小室开口的尺寸而产生的小开口；移动所述锥形模架，其中所述锥形模架沿成型材料的挤出方向以等于或大于所述成型材料挤出速度的速度移动；切割模制件，其中，在所述成型材料被挤出预定的挤出长度后，切割下预定长度的所述蜂窝状模制件；以及装配插塞，其中，在切割后，对蜂窝状模制件进行干燥和烘烤，然后将插塞在所述模制件前端装配进所述小开口中，并在所述模制件后端装配进小室的所述开口中。接着，将描述本专利技术制造方法的功能和效果。根据本专利技术的制造方法，锥形插塞是在蜂窝状模制件的挤压成型过程中形成的，即通过使用与成型模挤出口相对布置的锥形模架，在蜂窝状模制件前端处成形锥形插塞。所述成型模被简称为模具或模。因此，从成型模中挤出的蜂窝状模制件的隔离壁(隔板)前端部在模制件还没有变硬且还是软的时候，可以弯折。因此，不需要在蜂窝状模制件上施加过重的负载就可容易地使隔板变形。另外，在形成锥形插塞的过程中，既不需加热锥形模架也不需浸泡蜂窝状模制件的隔板前端，因此可显著提高生产效率。此外，在成型模定位步骤中，因为成型模和锥形模架都是精加工成的工具，它们彼此相对定位，这些工具的定位可以总是以高精度和高可重复性进行。而且，在本专利技术中，因为锥形模架的定位不需在可能产生微小变形的蜂窝状模制件的端面处进行，可以消除蜂窝状模制件的隔板相对于锥形成型面的位置偏差。在锥形插塞的成形步骤中，可以相应提高锥形插塞的成形精度。此外，因为锥形模架具有多个锥形成型面，可以在多个小室的开口处一次同时成形多个锥形插塞。这样，可提高废气净化过滤器的生产效率或产量。同时，防止多个小室之间最终锥形插塞的形状变化。除此之外，根据上述制造方法获得的废气净化过滤器在其一端具有锥形插塞。在与设有锥形插塞的开口相邻处，形成有大尺寸的开口，其被加宽到末端，即宽开口，大尺寸的开口在此处称为“大开口”。因此，当设有锥形插塞的端面，即形成有大开口的端面布置成面对废气的引入侧时，可防止废气中的微粒在过滤器上的积累，因而，可抑制废气的压力下降，使废气可以流畅地引入和排出。如上所述，根据本专利技术，提供一种，其允许废气流畅地引入和排出，且容易以很高生产效率来制造。附图说明图1为根据现有技术方法的废气净化过滤器的立体图。图2为根据现有技术方法的废气净化过滤器的剖面图。图3为根据现有技术方法的另一个废气净化过滤器的剖面图。图4为实例1的废气净化过滤器制造方法中的成型模定位步骤中的剖面图。图5为实例1的废气净化过滤器制造方法中的锥形插塞成形步骤中的剖面图。图6为实例1的废气净化过滤器制造方法中的模架移动步骤中的剖面图。图7为实例1中的锥形模架的剖面图，其对应于沿图8中的线A-A截取且从箭头方向看的剖面。图8为实例1中所使用的锥形模架在锥形成型面一侧的平面图。图9为实例1中所使用的成型模的长槽的平面图。图10为用于说明实例1中锥形成型面和长槽间的位置关系的示意图。图11为用于说明实例1中所用的废气净化过滤器的剖面的剖面图。图12为从锥形插塞成形面一侧观察时，实例1中废气净化过滤器的前视图。图13为实例2的锥形模架剖面图，其对应于沿图14中的线B-B截取且从箭头方向看的剖面。图14是从锥形成型面一侧观察时，实例2中的锥形模架的平面图。图15是实例2中成型模的长槽的平面图。图16是用于说明实例2中锥形成型面和长槽间位置关系的示意图；以及图17是从锥形插塞成形面一侧观察时，实例2中废气净化过滤器的前视图。具体实施例方式在本专利技术的实施中，废气净化过滤器可用于净化从各种装置(通常为内燃机)中排出的废气，所述内燃机包括例如柴油机等。在本制造方法的最后步骤中，插塞装配步骤可以在对蜂窝状模制件进行烘烤之前进行，然后同时对蜂窝状模制件和插塞进行烘烤。可选地，插塞装配步骤也可在对蜂窝状模制件进行烘烤之后进行，然后对插塞进行烘烤。关于蜂窝状模制件，应当注意的是，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造废气净化过滤器的方法，所述过滤器能收集从内燃机中排出的废气中的微粒，从而对废气进行净化，所述方法包括以下步骤：定位成型模，其中具有多个锥形成型面的锥形模架布置成与由成型模中的开口长槽组成的挤出口相对，所述锥形成型面成形为锥形 以使其相对于过滤器用成型材料的挤出方向倾斜，所述长槽形成为蜂窝状，且所述多个锥形成型面被放置在沿成型材料的挤出方向上与所述成型模中的所述长槽对齐的位置；形成锥形插塞，其中成型材料从成型模的所述长槽中挤出，从而形成具有多个由隔板分隔开 的小室的蜂窝状模制件，所述蜂窝状模制件的前端被引入所述锥形模架中，然后，通过将所述隔板的前端沿锥形模架的所述多个锥形成型面弯折，就形成多个锥形插塞，其中所述插塞具有通过减少小室开口的尺寸而产生的小开口；移动所述锥形模架，其中所述锥形 模架沿成型材料的挤出方向以等于或大于所述成型材料挤出速度的速度移动；切割模制件，其中，在所述成型材料被挤出预定的挤出长度后，切割下预定长度的所述蜂窝状模制件；以及装配插塞，其中，在切割后，对蜂窝状模制件进行干燥和烘烤，然后将 插塞在所述模制件前端装配进所述小开口中，并在所述模制件后端装配进小室的所述开口中。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：石原干男，
申请(专利权)人：株式会社电装，
类型：发明
国别省市：JP[日本]