一种前副车架管状前横梁总成制造技术

本实用新型专利技术提供了一种前副车架管状前横梁总成，其中，所述前副车架管状前横梁总成包括：管状前横梁，由上下盖板壳体焊接成的圆形截面管状横梁，所述管状前横梁上设有与电机连接的悬置机构安装支架；前副车架纵梁，所述前副车架纵梁前端与所述管状前横梁的两端焊接连接。该前副车架管状前横梁总成采用上下盖板壳体焊接成圆形截面的管状前横梁，且管状前横梁两端与前副车架纵梁前端焊接，一方面降低了管状前横梁振动惯性，另一方面管状前横梁与前副车架纵梁有效地搭接增强了管状前横梁和前副车架纵梁的刚度，继而增强了管状前横梁上的悬置机构安装支架的刚度，改善了汽车整车的NVH性能，解决了前横梁振动疲劳问题。

【技术实现步骤摘要】
一种前副车架管状前横梁总成
本技术涉及汽车零部件制造
，具有涉及一种前副车架管状前横梁总成结构。
技术介绍
副车架为悬架安装的一种载体，它主要完成来自路面的力与车身之间力的传递作用，现有副车架结构，多采用由两个副车架纵梁、固连于副车架纵梁之间的副车架前横梁和副车架后横梁围成的类四边结构，随着技术的不断进步，副车架的设计水平直接影响到了安全、强度与NVH特性。在安全方面，当车辆发生正碰或者偏置碰时，副车架纵梁与副车架前横梁是主要变形的部件，而两者的变形直接影响到驾驶舱的加速度值及前围侵入量，若副车架纵梁与副车架前横梁设计强度过低，在碰撞过程中会导致变形过大，起不到吸能的作用，不利于提高车辆的安全性能，若前副车架纵梁与副车架前横梁设计强度过剩，则会导致驾驶舱加速度过大，致使驾驶员及乘员的伤害值升高，同样不利于提高车辆的安全性能；在强度方面，车辆行驶在不同路况下，来自路面对轮胎的激励，会通过摆臂传递至副车架上，如车辆制动时，车轮给摆臂向后的作用力，作用力通过摆臂前后安装点直接传递至副车架上，进而使副车架产生微小的变形，该变形中，副车架纵梁的变形趋势是向外扩张，而副车架前横梁的变形趋势是向内侧弯曲，副车架前横梁变形后，前侧受到挤压应力，后侧受到拉伸应力，由于部件的强度对于拉伸应力比较敏感，所以副车架前侧横梁后侧的结构直接影响到副车架整体的强度；在NVH特性方面，副车架设计主要是考虑路面或发动机等部件工作时带来的激励影响，以使副车架的固有频率避开发动机等部件的振动频率以防止共振，因此需要提高副车架前横梁的刚度，因此，在对副车架前横梁设计时，需要综合考虑如上因素。副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，车桥、悬挂通过它与车身相连。发动机通过悬置在副车架上的悬置机构与副车架连接，而副车架与车身相连，发动机的震动通过悬置机构的作用被隔绝，从而很大程度上减小传入车身内的震动，给驾乘者以良好的驾乘体验。同时副车架还提高了悬挂机构连接的刚度，从而提高了车辆的操控性能。副车架上的悬置机构刚度不足时，会导致前副车架前横梁模态偏低，当汽车电机激励通过悬置机构传递到前副车架前横梁时，就会引起共振，从而放大电机传递到车身的激励，引起汽车整车的NVH性能及前横梁振动疲劳问题。目前现有的汽车前副车架前横梁为上下盖板结构，上下盖板结构闭合安装形成矩形状前横梁结构，因矩形截面惯性矩小于同等面积的圆形，同时由于前副车架制造工艺限制，上下盖板结构的矩形前横梁不能与副车架纵梁进行有效地搭接，导致悬置机构刚度偏低。如图1所示，上下盖板结构形成的矩形截面前横梁结构，其惯性矩小于同等面积的圆形截面，前横梁与两端纵梁通过螺栓连接，导致悬置机构刚度偏低。
技术实现思路
为克服现有技术的不足，本实用型提供了一种前副车架管状前横梁总成，该前副车架管状前横梁总成采用上下盖板壳体焊接成圆形截面的管状前横梁，且管状前横梁两端与前副车架纵梁前端焊接，一方面降低了管状前横梁振动惯性，另一方面管状前横梁与前副车架纵梁有效地搭接增强了管状前横梁和前副车架纵梁的刚度，继而增强了管状前横梁上的悬置机构安装支架的刚度，改善了汽车整车的NVH性能，解决了前横梁振动疲劳问题。本技术提供了一种前副车架管状前横梁总成，其中，所述前副车架管状前横梁总成包括：管状前横梁，由上下盖板壳体焊接成的圆形截面管状横梁，所述管状前横梁上设有与电机连接的悬置机构安装支架；前副车架纵梁，所述前副车架纵梁前端与所述管状前横梁的两端焊接连接。优选地，所述管状前横梁为由直线型的上下半圆形盖板壳体焊接成的圆形截面管状管梁结构，所述管状前横梁右侧上套设并焊接有悬置机构安装支架，所述悬置机构安装支架两边界向外平行延伸两个弧形凸台，在所述凸台对应位置设有通孔，螺栓穿过所述通孔将电机螺接在所述管状前横梁上。优选地，所述管状前横梁的两端与所述前副车架纵梁的前端焊接，所述前副车架纵梁的上部设有与车身连接的套筒孔。优选地，所述前副车架纵梁为从前端至后端渐变细且在中部向内凹陷的空壳体结构，所述前副车架纵梁靠近所述管状前横梁侧的界面上设有开孔，所述管状前横梁穿过开孔至所述前副车架纵梁中部位置，所述前副车架纵梁与所述管状前横梁穿插重叠位置焊接，将所述前副车架纵梁与所述管状前横梁固定连接。优选地，焊接在所述管状前横梁两端的所述前副车架纵梁位置相对应于在同一水平界面上。本技术的有益效果为：本技术提供的一种前副车架管状前横梁总成，该前副车架管状前横梁总成采用上下盖板壳体焊接成圆形截面的管状前横梁，且管状前横梁两端与前副车架纵梁前端焊接，因为管状横梁的矩形截面惯性矩小于同等面积的圆形截面，增大了管状前横梁的刚度，一方面降低了管状前横梁振动惯性，另一方面管状前横梁与前副车架纵梁有效地搭接增强了管状前横梁和前副车架纵梁的刚度，继而增强了管状前横梁上的悬置机构安装支架的刚度，改善了汽车整车的NVH性能，解决了前横梁振动疲劳问题。本技术提供的前副车架前横梁总成在提高悬置机构安装支架刚度同时，也减少了前副车架前横梁总成组成零部件个数及零部件焊接点个数，有效地降低了前副车架前横梁总成制作成本，降低了前副车架前横梁总成工艺制作难度。附图说明图1现有技术中前副车架管状前横梁总成结构图。图2本技术提供的一种前副车架管状前横梁总成俯视图。图3本技术提供的一种前副车架管状前横梁总成结构图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细说明,以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。应当理解，在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。本技术提供了一种前副车架管状前横梁总成包括：管状前横梁1，由上下盖板壳体焊接成的圆形截面管状横梁，所述管状前横梁1上设有与电机连接的悬置机构安装支架5；前副车架纵梁4，所述前副车架纵梁4前端与所述管状前横梁1的两端焊接连接。在本技术的技术方案中，所述管状前横梁1为由直线型的上下半圆形盖板壳体焊接成的圆形截面管状管梁结构，所述管状前横梁1右侧上套设并焊接有悬置机构安装支架5，所述悬置机构安装支架5两边界向外平行延伸两个弧形凸台，在所述凸台对应位置设有通孔，螺栓穿过所述通孔将电机螺接在所述管状前横梁1上。所述管状前横梁1的两端与所述前副车架纵梁4的前端焊接，所述前副车架纵梁4的上部设有与车身连接的套筒孔3。所述前副车架纵梁4为从前端至后端渐变细且在中部向内凹陷的空壳体结构，所述前副车架纵梁4靠近所述管状前横梁1侧的界面上设有开孔，所述管状前横梁1穿过开孔至所述前副车架纵梁4中部位置，所述前副车架纵梁4与所述管状前横梁1穿插重叠位置焊接，将所述前副车架纵梁4与所述管状前横梁1固定连接。焊接在所述管状前横梁1两端的所述前副车架纵梁4位置相对应于在同一水平界面上。本技术提供的一种前副车架管状前横梁总成，该前副车架管状前横梁总成采用上下盖板壳体焊接成圆形截面的管状前横梁，且管状前横梁两端与前副车架纵梁前端焊接，因为管状横梁的矩形截面惯性矩小于同等面积的圆形截面本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种前副车架管状前横梁总成，其特征在于，所述前副车架管状前横梁总成包括：管状前横梁，由上下盖板壳体焊接成的圆形截面管状横梁，所述管状前横梁上设有与电机连接的悬置机构安装支架；前副车架纵梁，所述前副车架纵梁前端与所述管状前横梁的两端焊接连接。

【技术特征摘要】
1.一种前副车架管状前横梁总成，其特征在于，所述前副车架管状前横梁总成包括：管状前横梁，由上下盖板壳体焊接成的圆形截面管状横梁，所述管状前横梁上设有与电机连接的悬置机构安装支架；前副车架纵梁，所述前副车架纵梁前端与所述管状前横梁的两端焊接连接。2.根据权利要求1所述的前副车架管状前横梁总成，其特征在于，所述管状前横梁为由直线型的上下半圆形盖板壳体焊接成的圆形截面管状管梁结构，所述管状前横梁右侧上套设并焊接有悬置机构安装支架，所述悬置机构安装支架两边界向外平行延伸两个弧形凸台，在所述凸台对应位置设有通孔，螺栓穿过所述通孔将电机螺接在所述管状前横梁上。3.根据权利要求1所述的前副...

【专利技术属性】
技术研发人员：危远奎，
申请(专利权)人：绿驰汽车科技上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31