本实用新型专利技术涉及一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置，特别涉及弹簧技术领域。这种一次性自动高效弹簧端头打磨装置包括柜体、弹簧收集箱、传输线体、打磨装置、气缸，所述传输线体包括辊轴、皮带、驱动电机、传输挡板，所述气缸活塞杆连接有压板，所述气缸下方设有第一转轴，所述第一转轴与步进电机相连接，所述第一转轴连接有辊筒，所述辊筒外侧平均分布有4个弹簧加工座，所述弹簧加工座包括前挡板、后挡板、固定块，所述打磨装置包括第一打磨电机、第二打磨电机、双缸气缸，所述第一打磨电机与所述第二打磨电机输出轴分别连接有第二转轴，所述第二转轴连接有砂轮，通过这样的结构设计，达到了提高弹簧两端毛刺打磨精度和弹簧打磨效率的目的。
【技术实现步骤摘要】
一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置
本技术涉及弹簧
，尤其涉及一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置。
技术介绍
在现今生产设备或产品中，弹簧已经成为不可或缺的零部件之一，弹簧行业在整个制造业当中虽然是一个小行业，但其所起到的作用是绝对不可低估的，然而在弹簧成型加工后，弹簧两端会残留毛刺，影响弹簧美观和安装精度的同时，甚至会对工人造成伤害，所以在弹簧成型加工后必须对弹簧两端残留的毛刺进行打磨，现有打磨技术通常是手工打磨或者仅能对弹簧一端进行打磨，而且通常需要手工上下料，影响打磨效率的同时也影响了弹簧打磨的精度。
技术实现思路
（1）要解决的技术问题本技术的目的是针对如何提高弹簧两端打磨精度和打磨效率的问题，提供的一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置。（2）技术方案为了解决现有技术中的不足，本技术提供了这样一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置，本技术采用的技术方案是：一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置，包括柜体、设于所述柜体内的弹簧收集箱，还包括传输线体、打磨装置、气缸，所述传输线体包括辊轴、与所述辊轴活动连接的皮带、驱动电机、分别设于所述皮带两侧的传输挡板，所述传输线体一侧设于所述柜体内，所述传输线体另一侧与所述驱动电机相连接，所述气缸设于所述柜体内顶部，所述气缸活塞杆连接有压板，所述气缸下方设有第一转轴，所述第一转轴与步进电机相连接，所述第一转轴连接有辊筒，所述辊筒外侧平均分布有4个弹簧加工座，所述弹簧加工座包括前挡板、后挡板、设于所述前挡板与所述后挡板之间的固定块，所述打磨装置设于所述辊筒左方，所述打磨装置包括第一打磨电机、第二打磨电机、双缸气缸，所述第一打磨电机与所述第二打磨电机下方分别设有第一支撑板，所述第一支撑板下方设有第二支撑板，所述第二支撑板与所述双缸气缸活塞杆相连接，所述第一打磨电机与所述第二打磨电机输出轴分别连接有第二转轴，所述第二转轴连接有砂轮。优选地，所述皮带上设有弹簧定位块组，所述弹簧定位块组包括2个弹簧定位块。优选地，所述压板设有辅助限位块。优选地，所述前挡板与所述后挡板横截面均为三角形，所述固定块数量为2个或2个以上。优选地，所述辊筒右方设有弹簧下料弹片。（3）有益效果本技术通过在皮带上设置弹簧定位块组与传输挡板，将弹簧在传输过程中的位置进行限定，然后通过设置气缸，在气缸活塞杆上连接压板，在压板上设置辅助限位块，使得压板将传输过来的弹簧准确压入弹簧加工座内，又通过将前挡板与后挡板横截面设置成三角形，又设置固定块，将弹簧固定在辊筒上露出两端头，然后设置双缸气缸控制第一打磨电机和第二打磨电机，将第一打磨电机和第二打磨电机分别与砂轮连接，分别打磨弹簧两端头的毛刺，然后将第一转轴与步进电机相连接，将弹簧旋转传送，又设置弹簧下料弹片，将弹簧从弹簧加工座上取下落入弹簧收集箱，实现自动下料，通过这样的结构设计，达到了提高弹簧两端毛刺打磨精度和弹簧打磨效率的目的。附图说明图1是本技术一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置的结构示意图。图2是本技术所述打磨装置的结构示意图。附图中标记为：1-柜体，11-弹簧收集箱，2-传输线体，3-打磨装置，4-气缸，21-辊轴，22-皮带，23-驱动电机，24-传输挡板，41-压板，5-第一转轴，51-辊筒，6-弹簧加工座，61-前挡板，62-后挡板，63-固定块，31-第一打磨电机，32-第二打磨电机，33-双缸气缸，34-第一支撑板，35-第二支撑板，312-第二转轴，36-砂轮，221-弹簧定位块组，222-弹簧定位块，42-辅助限位块，7-弹簧下料弹片。具体实施方式请参阅图1~2，本技术所述的一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置，包括柜体1、设于所述柜体1内的弹簧收集箱11，还包括传输线体2、打磨装置3、气缸4，所述传输线体2包括辊轴21、与所述辊轴21活动连接的皮带22、驱动电机23、分别设于所述皮带22两侧的传输挡板24，所述传输线体2一侧设于所述柜体1内，所述传输线体2另一侧与所述驱动电机23相连接，所述气缸4设于所述柜体1内顶部，所述气缸4活塞杆连接有压板41，所述气缸4下方设有第一转轴5，所述第一转轴5与步进电机相连接，所述第一转轴5连接有辊筒51，所述辊筒51外侧平均分布有4个弹簧加工座6，所述弹簧加工座6包括前挡板61、后挡板62、设于所述前挡板61与所述后挡板62之间的固定块63，所述打磨装置3设于所述辊筒51左方，所述打磨装置3包括第一打磨电机31、第二打磨电机32、双缸气缸33，所述第一打磨电机31与所述第二打磨电机32下方分别设有第一支撑板34，所述第一支撑板34下方设有第二支撑板35，所述第二支撑板35与所述双缸气缸33活塞杆相连接，所述第一打磨电机31与所述第二打磨电机32输出轴分别连接有第二转轴312，所述第二转轴312连接有砂轮36。为了能够更好地优化这种一次性自动高效弹簧端头打磨装置的构造，达到提高打磨精度和打磨效率的目的，本技术中所述皮带22上设有弹簧定位块组221，所述弹簧定位块组221包括2个弹簧定位块222，所述压板41设有辅助限位块42，所述前挡板61与所述后挡板62横截面均为三角形，所述固定块63数量为2个或2个以上，所述辊筒51右方设有弹簧下料弹片7。工作原理：将弹簧放置在所述弹簧定位块组221上，所述驱动电机23带动所述辊轴21旋转从而带动所述皮带22将弹簧传输到所述气缸4下方，所述气缸4驱动所述压板41将弹簧压入所述弹簧加工座6内，所述固定块63夹住弹簧，所述前挡板61与所述后挡板62分别卡入弹簧两端，步进电机带动所述第一转轴5转动从而带动弹簧传输到下一工位，所述双缸气缸33带动所述第一打磨电机31与所述第二打磨电机32靠近弹簧，所述第一打磨电机31与所述第二打磨电机32分别驱动所述砂轮36打磨弹簧两端的毛刺，打磨完毕，所述双缸气缸33带动所述第一打磨电机31与所述第二打磨电机32远离弹簧，步进电机带动所述第一转轴5转动从而带动弹簧传输到下一工位，过程中，所述弹簧下料弹片7卡入弹簧底部，将弹簧取出，弹簧受重力作用落入所述弹簧收集箱11内。此外，以上实施方式仅用于说明本技术，而并非是本技术的限制，有关
的普通技术人员，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，还可以做出其他变化和变形，因此所有等同的技术方案也属于本技术的范畴，本技术的保护范围应由权利要求限定。此外，若本说明书中使用了一些特定的术语，仅是为了方便说明，并不对本技术构成限制。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置，包括柜体（1）、设于所述柜体（1）内的弹簧收集箱（11），其特征在于：还包括传输线体（2）、打磨装置（3）、气缸（4），所述传输线体（2）包括辊轴（21）、与所述辊轴（21）活动连接的皮带（22）、驱动电机（23）、分别设于所述皮带（22）两侧的传输挡板（24），所述传输线体（2）一侧设于所述柜体（1）内，所述传输线体（2）另一侧与所述驱动电机（23）相连接，所述气缸（4）设于所述柜体（1）内顶部，所述气缸（4）活塞杆连接有压板（41），所述气缸（4）下方设有第一转轴（5），所述第一转轴（5）与步进电机相连接，所述第一转轴（5）连接有辊筒（51），所述辊筒（51）外侧平均分布有4个弹簧加工座（6），所述弹簧加工座（6）包括前挡板（61）、后挡板（62）、设于所述前挡板（61）与所述后挡板（62）之间的固定块（63），所述打磨装置（3）设于所述辊筒（51）左方，所述打磨装置（3）包括第一打磨电机（31）、第二打磨电机（32）、双缸气缸（33），所述第一打磨电机（31）与所述第二打磨电机（32）下方分别设有第一支撑板（34），所述第一支撑板（34）下方设有第二支撑板（35），所述第二支撑板（35）与所述双缸气缸（33）活塞杆相连接，所述第一打磨电机（31）与所述第二打磨电机（32）输出轴分别连接有第二转轴（312），所述第二转轴（312）连接有砂轮（36）。...
【技术特征摘要】
1.一种一次性自动高效弹簧端头打磨装置，包括柜体（1）、设于所述柜体（1）内的弹簧收集箱（11），其特征在于：还包括传输线体（2）、打磨装置（3）、气缸（4），所述传输线体（2）包括辊轴（21）、与所述辊轴（21）活动连接的皮带（22）、驱动电机（23）、分别设于所述皮带（22）两侧的传输挡板（24），所述传输线体（2）一侧设于所述柜体（1）内，所述传输线体（2）另一侧与所述驱动电机（23）相连接，所述气缸（4）设于所述柜体（1）内顶部，所述气缸（4）活塞杆连接有压板（41），所述气缸（4）下方设有第一转轴（5），所述第一转轴（5）与步进电机相连接，所述第一转轴（5）连接有辊筒（51），所述辊筒（51）外侧平均分布有4个弹簧加工座（6），所述弹簧加工座（6）包括前挡板（61）、后挡板（62）、设于所述前挡板（61）与所述后挡板（62）之间的固定块（63），所述打磨装置（3）设于所述辊筒（51）左方，所述打磨装置（3）包括第一打磨电机（31）、第二打磨电机（32）、双缸气缸（33...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈忠熖，孟凡武，
申请(专利权)人：福建永动力弹簧科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35
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