一种气门油封制造技术

本实用新型专利技术涉及一种气门油封，包括金属骨架以及设于金属骨架内壁上的橡胶体，金属骨架为具有上端开口和下端开口的筒状件，橡胶体沿金属骨架的内壁向上延伸至金属骨架的上端开口以上，作为改进的，橡胶体上设有沿上下方向贯穿橡胶体的台阶孔，台阶孔包括台阶面、位于台阶面以上的小孔径段和位于台阶面以下的大孔径段，小孔径段上设有向内凸出的环形主唇，台阶面上设有环形气唇，环形气唇沿远离环形主唇的方向凸出并逐渐向台阶孔的轴线靠拢，台阶面上紧邻环形气唇的外侧设有与环形气唇的凸出方向一致的环形凸筋。本实用新型专利技术解决了现有的气门油封的气唇因发动机进/排气的压力而容易被压变形的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种气门油封
本技术涉及发动机油封
，具体涉及一种气门油封。
技术介绍
气门油封是发动机气门的重要的零件之一，气门油封是装配在发动机气门杆和气门导管部位的密封件，它在防止机油进入进/排气管而造成的机油流失的同时也可以防止机油进入燃烧室，它还可以防止缸内的油气混合气体或缸内的废气的泄漏。目前常用的气门油封结构如附图1所示，该气门油封包括金属体10，固定在金属体10上的橡胶件11，橡胶件11的内圈的表面上设有一圈密封主唇12，该橡胶件11的内圈上还设有一圈密封副唇13，该密封副唇13位于密封主唇12的下方。在该气门油封装配至发动机的气门导管上后，当增压发动机的进/排气压力较大时，密封副唇13的存在可以隔离缸内的气体压力传递至该气门油封的密封主唇12，从而保证油封的滑油泄漏率较稳定。但是，在发动机不断的进/排气的过程中，该气门油封的密封副唇13容易被缸体内的压力压变形，从而将会导致滑油泄漏的问题，进而导致密封失效，使气门产生积碳的问题。而且，由于该结构的气门油封仅靠其内壁同气门导管的外壁的摩擦力来实现固定，在进/排气的压力较大的情况下，该气门油封容易脱落，气门油封脱落将导致较为严重的滑油泄漏，使滑油进入燃烧室，这种情况下不仅仅会产生积碳，而且会发生爆燃，更严重的，将导致发动机损坏甚至报废。
技术实现思路
本技术的目的是提出一种气门油封，以解决现有的气门油封的气唇因发动机进/排气的压力而容易被压变形的问题。本技术所述的一种气门油封，包括金属骨架以及设于所述金属骨架内壁上的橡胶体，所述金属骨架为具有上端开口和下端开口的筒状件，所述橡胶体沿所述金属骨架的内壁向上延伸至所述金属骨架的上端开口以上，其特征在于，所述橡胶体上设有沿上下方向贯穿所述橡胶体的台阶孔，所述台阶孔包括台阶面、位于所述台阶面以上的小孔径段和位于所述台阶面以下的大孔径段，所述小孔径段上设有向内凸出的环形主唇，所述台阶面上设有环形气唇，所述环形气唇沿远离所述环形主唇的方向凸出并逐渐向所述台阶孔的轴线靠拢，所述台阶面上紧邻所述环形气唇的外侧设有与所述环形气唇的凸出方向一致的环形凸筋。进一步的，所述台阶面上设有两个内外分布并互相紧邻的所述环形凸筋。进一步的，所述小孔径段上还设有周向连续的或若干周向均匀分布的第一凸出部，所述第一凸出部位于所述环形主唇与所述环形气唇之间。进一步的，所述大孔径段上设有用于同气门导管过盈配合第二凸出部。进一步的，所述金属骨架的下部的半径大于所述金属骨架的上部的半径，所述第二凸出部设置在位于所述金属骨架的上部的所述橡胶体上。进一步的，所述金属骨架的下端开口处设有用于同缸盖平面接触并支撑气门弹簧的外翻边。进一步的，所述金属骨架的上端开口处设有向内凸出的内凸缘。进一步的，所述橡胶体的上部的外壁设有紧箍弹簧。本技术的有益效果在于，通过设置环形气唇，在发动机进/排气的压力的作用下，产生对气门杆的抱紧力，控制滑油的泄露率；通过设置环形凸筋，为环形气唇分担一部分受到来自发动机进/排气的压力，使环形气唇不易在频繁的压力下变形，提高环形气唇的寿命；通过设计第一凸出部用以减小气门杆在气门导管内轴向运动的同时产生的径向跳动，减小对环形主唇和环形气唇的结构的影响；通过设计第二凸出部，使本气门油封与气门导管实现过盈配合，不易脱落；通过设计外翻边，增加气门油封下部的结构强度以及为气门弹簧提供支撑，因为气门弹簧的支撑也实现了对本气门油封的固定；本气门油封的金属骨架的下部的内径比上部的内径大，有利于本气门油封的装配；通过金属骨架内凸缘的设计，提高橡胶体的结构强度，有利于本气门油封长期、有效的使用。附图说明图1为现有技术中的气门密封的剖面结构示意图；图2为本技术的剖面结构示意图。图中：1—金属骨架，2—橡胶体，3—紧箍弹簧，4—环形主唇，5—环形气唇，6—环形凸筋，7—第一凸出部，8—第二凸出部，9—外翻边，14—内凸缘；10—金属体，11—橡胶件，12—密封主唇，13—密封副唇。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步说明。如图2所示的一种气门油封，包括金属骨架1以及设于金属骨架1内壁上的橡胶体2，金属骨架1为具有上端开口和下端开口的筒状件，橡胶体2沿金属骨架1的内壁向上延伸至金属骨架1的上端开口以上，其特征在于，橡胶体2上设有沿上下方向贯穿橡胶体2的台阶孔，台阶孔包括台阶面、位于台阶面以上的小孔径段和位于台阶面以下的大孔径段，小孔径段上设有向内凸出的环形主唇4，台阶面上设有环形气唇5，环形气唇5沿远离环形主唇4的方向凸出并逐渐向台阶孔的轴线靠拢，台阶面上紧邻环形气唇5的外侧设有与环形气唇5的凸出方向一致的环形凸筋6。在发动机进/排气的过程中，因气压较大，从而对气门杆以及环形主唇4产生一定的压力，会导致滑油进入燃烧室形成积碳，通过设置环形气唇5，在气压压强的作用下，环形气唇5会对气门杆产生一个抱紧力从而实现对滑油泄漏率的控制，但在频繁的压力的作用下，环形气唇5会产生一定的变形，通过设置环形凸筋6，在进/排气压力的作用下，环形凸筋6紧邻环形气唇5，帮助环形气唇5分担一部分压力的作用，并且在进排气压力减小的时候，该环形凸筋6也有利于环形气唇5的形变恢复，增加了环形气唇5的使用寿命。优选的，台阶面上设有两个内外分布并互相紧邻的环形凸筋6。通过设计两个环形凸筋6，增强环形凸筋6对环形气唇5的辅助作用。优选的，小孔径段上还设有周向连续的或若干周向均匀分布的第一凸出部7，第一凸出部7位于环形主唇4与环形气唇5之间。第一凸出部7用于减小气门杆在气门导管内作轴向运动时产生的径向跳动。通过减小气门杆在气门导管内的径向跳动，有利于保护环形主唇4和环形气唇5，提高环形主唇4以及环形气唇5的使用寿命。优选的，大孔径段上设有用于同气门导管过盈配合第二凸出部8。通过设置第二凸出部8，该气门油封与气门导管过盈配合，使该气门油封在使用过程中不易脱出，保护密封的有效性。优选的，金属骨架1的下部的半径大于金属骨架1的上部的半径，第二凸出部8设置在位于金属骨架1的上部的橡胶体2上。因金属骨架1的下部的内径大于上部的内径，易于将该气门油封装配至气门导管上。优选的，金属骨架1的下端开口处设有用于同缸盖平面接触并支撑气门弹簧的外翻边9。通过设计外翻边9，增加气门油封与缸盖的接触面积，增加气门油封的结构强度，使其不易脱落，并且，盖外翻边9对气门弹簧的支撑，通过气门弹簧将该气门油封压在缸盖之上，这也更使本气门油封不易脱落。优选的，金属骨架1的上端开口处设有向内凸出的内凸缘14。该内凸缘14增大了对橡胶体2的保护面积，提高橡胶体2的结构强度，有利于本气门油封长久有效的使用。优选的，橡胶体2的上部的外壁设有紧箍弹簧3。通过设置紧箍弹簧3，增大气门油封对气门杆的抱紧力，控制滑油泄漏率。本气门油封的装配步骤在于，将气门油封置于气门导管之上，将气门油封的下口对准气门导管，因本气门油封的金属骨架1的下部的内径大于上部的内径，较为轻松的将本气门油封卡进气门导管；然后利用人力或者专用器具将本气门油封向下按压，直至外翻边9与缸盖的平面相接触；此时，由于设置了第二凸出部8，本气门油封与气门导管实现过盈配合；此时，气门油封的环形气唇5以及环形凸筋6与气门导管的顶部留有一定的间隙，装配完成。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种气门油封，包括金属骨架（1）以及设于所述金属骨架（1）内壁上的橡胶体（2），所述金属骨架（1）为具有上端开口和下端开口的筒状件，所述橡胶体（2）沿所述金属骨架（1）的内壁向上延伸至所述金属骨架（1）的上端开口以上，其特征在于，所述橡胶体（2）上设有沿上下方向贯穿所述橡胶体（2）的台阶孔，所述台阶孔包括台阶面、位于所述台阶面以上的小孔径段和位于所述台阶面以下的大孔径段，所述小孔径段上设有向内凸出的环形主唇（4），所述台阶面上设有环形气唇（5），所述环形气唇（5）沿远离所述环形主唇（4）的方向凸出并逐渐向所述台阶孔的轴线靠拢，所述台阶面上紧邻所述环形气唇（5）的外侧设有与所述环形气唇（5）的凸出方向一致的环形凸筋（6）。

【技术特征摘要】
1.一种气门油封，包括金属骨架（1）以及设于所述金属骨架（1）内壁上的橡胶体（2），所述金属骨架（1）为具有上端开口和下端开口的筒状件，所述橡胶体（2）沿所述金属骨架（1）的内壁向上延伸至所述金属骨架（1）的上端开口以上，其特征在于，所述橡胶体（2）上设有沿上下方向贯穿所述橡胶体（2）的台阶孔，所述台阶孔包括台阶面、位于所述台阶面以上的小孔径段和位于所述台阶面以下的大孔径段，所述小孔径段上设有向内凸出的环形主唇（4），所述台阶面上设有环形气唇（5），所述环形气唇（5）沿远离所述环形主唇（4）的方向凸出并逐渐向所述台阶孔的轴线靠拢，所述台阶面上紧邻所述环形气唇（5）的外侧设有与所述环形气唇（5）的凸出方向一致的环形凸筋（6）。2.根据权利要求1所述的气门油封，其特征在于，所述台阶面上设有两个内外分布并互相紧邻的所述环形凸筋（6）。3.根据权利要求1所述的气门油封...

【专利技术属性】
技术研发人员：方丽，刘彦华，卢华军，王凤娟，胡清池，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50