本发明专利技术涉及一种用铸轧坯料生产超薄铝箔工艺中的热处理方法，属热处理技术领域。本方法包括均匀化退火、中间退火工序及表面退火工序。其中；均匀化退火在铸轧坯料进行一次轧制后进行，操作条件为快速升温至３５０－４００℃，保温２－４小时，冷却炉温至１８０－２５０℃时出炉风冷；中间退火在对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工后进行，操作条件为快速升温至３５０－４００℃，保温２－４小时，冷却炉温至１８０－２５０℃时出炉风冷；表面退火在对已中间退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工后进行，操作条件为快速升温至１４０－２００℃，保温１０－１５小时，直接出炉空冷。本发明专利技术具有操作简便，能有效改善铝箔坯料组织形态，提高铝箔成品质量等优点，特别适用于生产０．００５ｍｍ厚度的铝箔。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种，特别适用于生产0.005mm厚度的铝箔，属热处理
技术介绍
众所周知，在铝箔加工业中，超薄铝箔的加工难度大。而采用铸轧坯料生产超薄铝箔的加工难度更大，不仅要求铸轧坯料内部的质量有高，更需要在后续加工过程中对坯料进行合理的热处理，以达到消除加工硬化，提高加工性能，保证超薄铝箔质量的要求。大量研究表明，铸轧坯料组织形态的不一致、晶粒尺寸以及化合物分布的不均匀，是造成铝箔成品率偏低，针孔偏多，尺寸偏大以及难以生产较薄铝箔(主要是0.005mm厚度铝箔)的主要原因之一。而现有的均匀化退火或均匀及中间退火两种热处理方法仍不能解决铝箔成品率偏低，针孔偏多等不足。经文献检索，未发现与本
技术实现思路
相同的公开报道。专利技术目的本专利技术的目的在于克服现有技术之不足，而提供一种能有效改善铝箔坯料组织形态，提高铝箔成品质量的用于铸轧坯料生产超薄铝箔工艺中的热处理技术。本专利技术的热处理技术包括均匀化退火、中间退火和表面退火三种方式，具体如下1、均匀化退火采用冷轧设备对5.5-6.5mm的铸轧坯料进行一次轧制，轧制后的坯料厚度为2.0-3.5mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至400-550℃，保温10-15小时，冷却炉温至180-250℃时出炉风冷。2、中间退火采用冷轧设备对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.45-0.70mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至350-400℃，保温2-4小时，冷却炉温至180-250℃时出炉风冷。3、表面退火采用冷轧和中轧设备对经中间退火处理后的自产铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.020-0.040mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至140-200℃，保温10-15小时，直接出炉空冷。专利技术人分别采用现有技术和本专利技术技术对铸轧坯料进行热处理，其结果如下表热处理效果对比表 由上表可知，本专利技术具有操作简便，能有效改善铝箔坯料组织形态，提高铝箔成品质量等优点。具体实施例方式实施例所处理的铸轧坯料均为自制，设备为公知常规设备。实施例1本实施例的热处理技术包括均匀化退火、中间退火和表面退火三种方式，具体如下1、均匀化退火采用冷轧设备对5.5mm的市场购铸轧坯料进行一次轧制，轧制后的坯料厚度为2.0mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至400℃，保温10小时，冷却炉温至180℃时出炉风冷。4、中间退火采用冷轧设备对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.45mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至350℃，保温2小时，冷却炉温至180℃时出炉风冷。5、表面退火采用冷轧和中轧设备对经中间退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.020mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至140℃，保温10小时，直接出炉空冷。用经上述处理后的铸轧坯料制成0.005mm厚度的铝箔，成品率达到70％，针孔4000个/平方米。实施例2本实施例的热处理技术包括均匀化退火、中间退火和表面退火三种方式，具体如下1、均匀化退火采用冷轧设备对6mm的自制铸轧坯料进行一次轧制，轧制后的坯料厚度为3mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至480℃，保温12小时，冷却炉温至210℃时出炉风冷。2、中间退火采用冷轧设备对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.55mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至370℃，保温3小时，冷却炉温至210℃时出炉风冷。3、表面退火采用冷轧和中轧设备对经中间退火处理后的自产铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.030mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至170℃，保温12小时，直接出炉空冷。用经上述处理后的铸轧坯料制成0.005mm厚度的铝箔，成品率达到70％，针孔3800个/平方米。实施例3本实施例的热处理技术包括均匀化退火、中间退火和表面退火三种方式，具体如下1、均匀化退火采用冷轧设备对6.5mm的自制铸轧坯料进行一次轧制，轧制后的坯料厚度为3.5mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至550℃，保温15小时，冷却炉温至250℃时出炉风冷。2、中间退火采用冷轧设备对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.70mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至400℃，保温4小时，冷却炉温至250℃时出炉风冷。3、表面退火采用冷轧和中轧设备对经中间退火处理后的自产铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.040mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至200℃，保温15小时，直接出炉空冷。用经上述处理后的铸轧坯料制成0.005mm厚度的铝箔，成品率达到70％，针孔3600个/平方米。权利要求1.一种，包括均匀化退火、中间退火工序，其特征在于还包括表面退火工序；其中a.均匀化退火为采用冷轧设备对5.5-6.5mm的铸轧坯料进行一次轧制，轧制后的料厚度为2.0-3.5mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至400-550℃，保温10-15小时，冷却炉温至180-250℃时出炉风冷；b.中间退火为采用冷轧设备对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.45-0.70mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至350-400℃，保温2-4小时，冷却炉温至180-250℃时出炉风冷；c.表面退火为采用冷轧和中轧设备对经中间退火处理后的自产铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为0.020-0.040mm，然后将铸轧坯料卷放入退火炉，快速升温至140-200℃，保温10-15小时，直接出炉空冷。全文摘要本专利技术涉及一种，属热处理
本方法包括均匀化退火、中间退火工序及表面退火工序。其中；均匀化退火在铸轧坯料进行一次轧制后进行，操作条件为快速升温至350－400℃，保温2－4小时，冷却炉温至180－250℃时出炉风冷；中间退火在对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工后进行，操作条件为快速升温至350－400℃，保温2－4小时，冷却炉温至180－250℃时出炉风冷；表面退火在对已中间退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工后进行，操作条件为快速升温至140－200℃，保温10－15小时，直接出炉空冷。本专利技术具有操作简便，能有效改善铝箔坯料组织形态，提高铝箔成品质量等优点，特别适用于生产0.005mm厚度的铝箔。文档编号B21B37/74GK1837399SQ20061001082公开日2006年9月27日 申请日期2006年4月18日 优先权日2006年4月18日专利技术者高瑾, 肖刚, 马宁, 周卓, 高珺, 何惠刚, 高保岗, 赵志坚, 任小利, 曹波 申请人:云南新美铝铝箔有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用铸轧坯料生产超薄铝箔工艺中的热处理方法，包括均匀化退火、中间退火工序，其特征在于还包括表面退火工序；其中：ａ．均匀化退火为：采用冷轧设备对５．５－６．５ｍｍ的铸轧坯料进行一次轧制，轧制后的料厚度为２．０－３．５ｍｍ，然后将铸轧 坯料卷放入退火炉，快速升温至４００－５５０℃，保温１０－１５小时，冷却炉温至１８０－２５０℃时出炉风冷；ｂ．中间退火为：采用冷轧设备对已均匀化退火处理后的铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为０．４５－０．７０ｍｍ，然后将铸轧坯料 卷放入退火炉，快速升温至３５０－４００℃，保温２－４小时，冷却炉温至１８０－２５０℃时出炉风冷；ｃ．表面退火为：采用冷轧和中轧设备对经中间退火处理后的自产铸轧坯料进行轧制加工，轧制后的坯料厚度为０．０２０－０．０４０ｍｍ，然后将铸轧 坯料卷放入退火炉，快速升温至１４０－２００℃，保温１０－１５小时，直接出炉空冷。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：高瑾，肖刚，马宁，周卓，高珺，何惠刚，高保岗，赵志坚，任小利，曹波，
申请(专利权)人：云南新美铝铝箔有限公司，
类型：发明
国别省市：53[中国|云南]
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