一种注塑模具及其注塑成型方法技术

本发明专利技术公开了一种注塑模具及其注塑成型方法。其中，注塑模具包括定模、动模、流道系统、冷却水循环系统、熔融树脂注射设备、压力施加设备和流体注射设备；流道系统设置于定模和动模中，用于形成流道，流道具有多个与注塑模具的型腔相连通的浇口；冷却水循环系统设置于定模和动模中，用于塑料制品成型后，注入冷却水使塑料制品冷却成型。在注塑时，通过流道朝着塑料制品的背面注射流体，在注射熔融树脂到型腔中时，由压力施加设备从浇口向型腔内的注射树脂施加压力，使得从浇口施加的压力和流体注射压力都被降低，在两种压力都低的情况下，模制品的设计表面可形成为希望的表面形状，而且加压设备的压力低，从而降低了注塑模具的成本。

An injection mold and its injection molding method

The invention discloses an injection mold and an injection molding method thereof. Among them, the injection mold includes the fixed mold, the moving die, the flow channel system, the cooling water circulation system, the molten resin injection equipment, the pressure imposing equipment and the fluid injection equipment; the runner system is set in the fixed and moving modes to form a flow channel. The runner has a number of gates connected with the cavity of the injection mold; the cooling water cycle system is used. It is set in fixed mould and dynamic mold. After molding, plastic products are injected into cooling water to cool plastic products. In injection, the fluid is injected into the back of the plastic product through the flow channel. When the melt resin is injected into the cavity, the pressure exerted from the injection resin from the gate to the cavity is applied, so that the pressure and the fluid injection pressure from the gate are reduced. In the case of two kinds of low pressure, the molding products are set up. The gauge surface can be shaped as the surface shape of the hope, and the pressure of the pressure equipment is low, thereby reducing the cost of the injection mold.

【技术实现步骤摘要】
一种注塑模具及其注塑成型方法
本专利技术涉及模具领域，尤其涉及一种注塑模具及其注塑成型方法。
技术介绍
注塑模具设置有浇口和连接浇口的型腔。熔融树脂从浇口注射到型腔中。当注射的熔融树脂已经在型腔中凝固时，开启模具，以便从模具中取出塑料制品。然而，树脂凝固时会收缩，当已经填充在型腔内的熔融树脂在凝固过程中收缩时，塑料制品的外部形状不再匹配型腔的形状，不可能使塑料制品形成希望的外部形状。为了解决该问题，在注塑的过程中，在型腔内的熔融树脂正在凝固时继续从浇口向型腔内的熔融树脂施加压力。也就是说，补充为了补偿收缩而必需的一定数量的熔融树脂。即使当熔融树脂收缩时，也能防止塑料制品的外部形状与型腔表面分离，从而可获得具有希望的外部形状的塑料制品。日本专利申请公开H10-58493公开了替代上述技术的技术。该技术着眼于以下事实：许多塑料制品具有必须成型为希望形状的表面(该表面称为“设计表面”)和成型为不重要的表面(该表面称为“背面”)。在该现有技术方法中，当完成从浇口向型腔填充熔融树脂时，停止向熔融树脂施加压力，加压流体朝着塑料制品的背面注射。当加压流体朝着塑料制品的背面注射时，背面与型腔表面分离，但是塑料制品的设计表面推压型腔表面。因此，塑料制品的设计表面可精加工到希望的形状。但需要解释的是该技术不要求额外数量的树脂，因为当型腔已经充满熔融树脂时停止从浇口向熔融树脂施加压力。为了实现继续从浇口向熔融树脂施加压力的技术形成优等的塑料制品，必须继续施加高压。例如，为了形成汽车保险杠，必须继续向会出现收缩问题的末端区域(该区域远离浇口)施加大约16MPa的压力。这使得必须继续在浇口附近施加大约40MPa的压力。因此，保险杠的注塑模具至少必须能承受40MPa的压力。这需要大型且昂贵的注塑模具。即使当使用朝着塑料制品背面注射加压流体的技术时，也需要高的流体压力形成优等塑料制品。在上述日本专利申请公开H10-58493的技术中，注射大约18MPa的加压流体。因而，注塑模具至少必须能承受18MPa的压力。这需要大型且昂贵的注塑模具。因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种注塑模具及其注塑成型方法，能降低必须施加到型腔内树脂的压力，降低注塑模具的耐压要求。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注塑模具，用于成型塑料制品，其包括定模、动模、流道系统、冷却水循环系统；所述流道系统设置于定模和动模中，用于形成流道，所述流道具有多个与所述注塑模具的型腔相连通的浇口；所述冷却水循环系统设置于定模和动模中，用于塑料制品成型后，注入冷却水使塑料制品冷却成型，所述注塑模具还包括：熔融树脂注射设备，用于将熔融树脂从所述浇口注射到所述型腔；压力施加设备，用于在所述型腔已经充满熔融树脂之后从所述浇口向所述型腔内的注射树脂施加压力；以及流体注射设备，用于至少在所述压力施加设备向所述型腔内的注射树脂施加压力的过程的至少一部分过程中，通过所述流道朝着塑料制品的背面注射流体，其中：所述压力施加设备施加的压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述流体注射设备注射流体，所述流体注射设备施加的流体压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述压力施加设备施加压力；压力施加设备还用于当熔融树脂注射转换到压力保持时，所述浇口附近的型腔内压力快速下降，并且当开始加压流体注射时，所述型腔内的熔融树脂的压力高于加压流体的压力。所述的注塑模具中，所述定模包括由顶针、顶出底板与固定板组成的顶出机构，其中，所述顶针一端具有顶出面，所述顶针的另一端穿设所述固定板后固定连接在所述顶出底板上，所述固定板与所述顶出底板固定连接，所述流道系统与所述顶出机构处于所述塑料制品的同一侧。所述的注塑模具中，所述流道系统包括流道板及一端与所述多个浇口分别对接固定的流道管，其中，所述流道包括每个流道管所分别形成的分流道及与由所述流道板凹陷形成的与所述分流道相连的主流道，所述流道管的另一端可滑动地穿设所述固定板、所述顶出底板后固定连接在所述流道板上。所述的注塑模具中，所述流道管包括大管及外径相对所述大管较小的小管，所述大管与所述小管连接处形成一朝向所述动模一侧的台阶面，所述定模具有与所述台阶面相抵的抵接面。所述的注塑模具中，所述流道具有七个相互平行且均匀分布的所述分流道及与所述分流道相对应的七个所述浇口，其中的六个所述分流道平分为两组，所述两组分流道呈三重旋转对称，所述两组分流道具有两个平行分流道的镜像对称面，所述六个分流道还关于另一分流道呈二重旋转对称。所述的注塑模具，还包括布置在所述流道的开口处的停止件，该停止件防止所述熔融树脂通过所述开口进入所述流道。一种注塑模具的注塑成型方法，其包括如下步骤：将定模与动模合模，使浇口与型腔相连通；由熔融树脂注射设备使熔融树脂依次经过所述主流道、分流道后由各多个浇口注射到所述型腔，以得到所述塑料制品；将熔融树脂从所述浇口注射到所述型腔；压力施加设备从所述浇口向所述型腔内的所述注射树脂施加压力；流体注射设备通过所述流道朝着所述塑料制品背面注射流体；冷却水循环系统注入冷却水使塑料制品冷却成型；将所述定模与所述动模开模后，从定模一侧将所述塑料制品顶出，使其脱离所述注塑模具；其中，所述压力施加设备施加压的步骤和流体注射设备注射流体的步骤同时执行；所述压力施加设备施加的压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述流体注射设备注射流体；所述流体注射设备施加的流体压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述压力施加设备施加压力；压力施加设备还用于当熔融树脂注射转换到压力保持时，所述浇口附近的型腔内压力快速下降，并且当开始加压流体注射时，所述型腔内的熔融树脂的压力高于加压流体的压力。所述的注塑模具的注塑成型方法中，所述的将所述定模与所述动模开模后，从定模一侧将所述塑料制品顶出，使其脱离所述注塑模具的步骤包括：使所述定模与所述动模离模；由顶出机构的顶针从定模一侧将所述塑料制品顶出。相较于现有技术，本专利技术提供的注塑模具及其注塑成型方法，在注射熔融树脂到型腔中时，由压力施加设备从浇口向型腔内的注射树脂施加压力，使得从浇口施加的压力和流体注射压力都被降低，在两种压力都低的情况下，模制品的设计表面可形成为希望的表面形状，而且加压设备的压力低，从而降低了注塑模具的成本，使注塑产品的成本降低。附图说明下面将结合附图及实施例对本专利技术作进一步说明，附图中：图1为本专利技术的较佳实施例的注塑模具的结构示意图。图2为图1中所示流道的立体结构示意图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。需要说明的是，当元件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。还需要说明的是，本专利技术实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑模具，用于成型塑料制品，其包括定模、动模、流道系统、冷却水循环系统；所述流道系统设置于定模和动模中，用于形成流道，所述流道具有多个与所述注塑模具的型腔相连通的浇口；所述冷却水循环系统设置于定模和动模中，用于塑料制品成型后，注入冷却水使塑料制品冷却成型，其特征在于，所述注塑模具还包括：熔融树脂注射设备，用于将熔融树脂从所述浇口注射到所述型腔；压力施加设备，用于在所述型腔已经充满熔融树脂之后从所述浇口向所述型腔内的注射树脂施加压力；以及流体注射设备，用于至少在所述压力施加设备向所述型腔内的注射树脂施加压力的过程的至少一部分过程中，通过所述流道朝着塑料制品的背面注射流体，其中：所述压力施加设备施加的压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述流体注射设备注射流体，所述流体注射设备施加的流体压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述压力施加设备施加压力；压力施加设备还用于当熔融树脂注射转换到压力保持时，所述浇口附近的型腔内压力快速下降，并且当开始加压流体注射时，所述型腔内的熔融树脂的压力高于加压流体的压力。

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，用于成型塑料制品，其包括定模、动模、流道系统、冷却水循环系统；所述流道系统设置于定模和动模中，用于形成流道，所述流道具有多个与所述注塑模具的型腔相连通的浇口；所述冷却水循环系统设置于定模和动模中，用于塑料制品成型后，注入冷却水使塑料制品冷却成型，其特征在于，所述注塑模具还包括：熔融树脂注射设备，用于将熔融树脂从所述浇口注射到所述型腔；压力施加设备，用于在所述型腔已经充满熔融树脂之后从所述浇口向所述型腔内的注射树脂施加压力；以及流体注射设备，用于至少在所述压力施加设备向所述型腔内的注射树脂施加压力的过程的至少一部分过程中，通过所述流道朝着塑料制品的背面注射流体，其中：所述压力施加设备施加的压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述流体注射设备注射流体，所述流体注射设备施加的流体压力是不足以防止所述塑料制品的设计表面与所述型腔的表面分离的压力，除非所述压力施加设备施加压力；压力施加设备还用于当熔融树脂注射转换到压力保持时，所述浇口附近的型腔内压力快速下降，并且当开始加压流体注射时，所述型腔内的熔融树脂的压力高于加压流体的压力。2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述定模包括由顶针、顶出底板与固定板组成的顶出机构，其中，所述顶针一端具有顶出面，所述顶针的另一端穿设所述固定板后固定连接在所述顶出底板上，所述固定板与所述顶出底板固定连接，所述流道系统与所述顶出机构处于所述塑料制品的同一侧。3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述流道系统包括流道板及一端与所述多个浇口分别对接固定的流道管，其中，所述流道包括每个流道管所分别形成的分流道及与由所述流道板凹陷形成的与所述分流道相连的主流道，所述流道管的另一端可滑动地穿设所述固定板、所述顶出底板后固定连接在所述流道板上。4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述流道管包括大管及外径相对所述大管较小的小管，所述大管与所述小管连接处形成...

【专利技术属性】
技术研发人员：宁文，邹强，陈军华，邹志伟，向易军，谢志亮，严星，陈伯华，陈乐，王波，苏浪，李强，
申请(专利权)人：深圳市华益盛模具股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44