一种卧式气液分离器制造技术

本实用新型专利技术公开一种卧式气液分离器，包括筒体和设于该筒体左右两端的端盖，两所述端盖和所述筒体围合形成腔体，所述端盖设有进管和出管，所述出管包括直管段和V形管段，所述直管段穿设于所述端盖，所述V形管段位于所述腔体内，且所述V形管段的V形开口朝上设置。本实用新型专利技术所提供气液分离器为卧式结构，设备整体高度较低，安装过程中不存在垂直度难以准确控制的问题，安装过程简单，且使用过程中不易产生晃动，安装结构较为稳定；该卧式气液分离器所使用的出管包括V形管段，在同等容器结构前提下，V形管段的长度较之U形管大幅缩短，从而可节约材料成本，同时，也可避免出管占用腔体内部过多的空间，进而增大腔体的有效容积。

【技术实现步骤摘要】
一种卧式气液分离器
本技术涉及气液分离器
，尤其涉及一种卧式气液分离器。
技术介绍
气液分离器一般用于大中型的制冷系统中，并安装在蒸发器与压缩机之间，以分离气态和液态的制冷剂，使得自蒸发器而来的制冷剂均可以气态的形式从压缩机吸气口进入压缩机，进而可防止液态的制冷剂对压缩机造成的液击。请参考图1-2，图1为现有技术中一种立式气液分离器的具体实施方式的结构示意图，图2为图1中出管的结构示意图。如图1和图2所示，现有技术中的气液分离器通常为立式结构，包括上端盖01、筒体02、下端盖03、进管05和出管06，该上端盖01、下端盖03与筒体02共同围合形成密闭的腔体。上述进管05和出管06均设于该上端盖01并延伸至上述腔体中，出管06为U形管，且该出管06进口端的高度高于进管05出口端的高度。该气液分离器通过设于其底部的安装板04进行安装固定。当气液混合制冷剂从进管05进入时，气态制冷剂在腔体中随气流扩散，并逐渐上浮，进而集聚于腔体的上部，而液态制冷剂在其自身重力的作用下下落至该腔体的下部，以起到气液分离的作用。集聚于腔体上部的气态制冷剂可通过该出管06的进口端进入，并在出管06中流动。该出管06的底部设有回油孔062，当气态制冷剂经过该回油孔062时，可吸取腔体内的冷冻油，并一起从出管06的出口端进入压缩机内，以对压缩机起到润滑作用。该出管06还设有均压孔061，该均压孔061的高度高于回油孔062，并位于该回油孔062的下游(气态制冷剂自回油孔062流动至均压孔061)，以平衡初始启动时出管06内部和腔体内部的气压。但是，由于该气液分离器为立式结构，在安装过程中存在垂直度难以准确控制的问题，且由于设备的高度较高，垂直度的细微偏差都有可导致设备顶部进管05和出管06安装位置的偏离，进而影响该气液分离器与蒸发器及压缩机的对接。另一方面，在制冷系统的运行过程中，由于压缩机的不断震动，该立式的气液分离器容易产生晃动，安装稳定性差，且不断地晃动也会导致气液分离器下部连接结构的疲劳断裂，进而影响其使用寿命。此外，上述气液分离器中的出管06为U形管，该U形管的整体长度较长，基本相当于该气液分离器高度的两倍，耗材较多，不利于节约成本。同时，较长的出管06也会占用腔体内部较多空间，使得腔体的有效容积减小，若要保证腔体内部的有效容积，则需增大该气液分离器的整体容积，这又将导致该气液分离器成本的增加。针对上述缺陷，如何提供一种安装过程简单、安装结构稳定、且可增加内部有效容积的气液分离器，仍是本领域的技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种安装过程简单、安装结构稳定、且可增加内部有效容积的卧式气液分离器。为解决上述技术问题，本技术提供一种卧式气液分离器，包括筒体和设于该筒体左右两端的端盖，两所述端盖和所述筒体围合形成腔体，所述端盖设有进管和出管，所述出管包括直管段和V形管段，所述直管段穿设于所述端盖，所述V形管段位于所述腔体内，且所述V形管段的V形开口朝上设置。本技术所提供的气液分离器为卧式结构，设备整体高度较低，安装过程中不存在垂直度难以准确控制的问题，安装过程简单。且在使用过程中不易产生晃动，安装结构较为稳定。另一方面，较之立式结构，卧式气液分离器的腔体底部具有更大的面积，自进管落入腔体底部的液态制冷剂可获得更大的流动范围，便于液态制冷剂的二次气化。且当腔体底部积累一定量的液态制冷剂，并形成液池时，自进管落下的液态制冷剂又可对该液池进行冲击，并形成涡流，以进一步地促进该液态制冷剂的二次气化，从而提升本技术卧式气液分离器的气液分离效率。此外，该卧式气液分离器所使用的出管包括V形管段，在同等容器结构前提下，V形管段的长度较之U形管大幅缩短，从而可节约材料成本。同时，也可避免出管占用腔体内部过多的空间，进而增大腔体内部的有效容积。可选地，所述进管和所述出管分别设于所述筒体两端的所述端盖。可选地，所述进管和所述出管均设于所述筒体一端的端盖。可选地，所述进管的出口端的高度低于所述出管的进口端的高度。可选地，所述V形管段的底部设有回油孔。可选地，所述出管位于所述腔体的部分还设有均压孔，所述均压孔位于所述回油孔的下游。可选地，所述筒体外周壁的底部设有安装板。附图说明图1为现有技术中一种立式气液分离器的具体实施方式的结构示意图；图2为图1中出管的结构示意图；图3为本技术所提供的卧式气液分离器的一种具体实施方式的结构示意图；图4为图3中出管的结构示意图；图5为本技术所提供的卧式气液分离器的另一种具体实施方式的结构示意图。图1-2中的附图标记说明如下：01上端盖、02筒体、03下端盖、04安装板、05进管、06出管、061均压孔、062回油孔。图3-5中的附图标记说明如下：1筒体、12腔体、2端盖、3进管、31出口端、4出管、41直管段、42V形管段、421回油孔、43进口端、44均压孔、5安装板。具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。根据不同的使用环境及安装方式的差异，本技术提供了两种具体实施方式的卧式气液分离器，以下将分别对这两种具体实施方式展开详细地阐述。实施例1请参考图3-4，图3为本技术所提供的卧式气液分离器的一种具体实施方式的结构示意图，图4为图3中出管的结构示意图。如图3和图4所示，本技术提供一种卧式气液分离器，包括筒体1和设于该筒体1左右两端的端盖2，两端盖2和筒体1围合形成腔体12，端盖2设有进管3和出管4。出管4包括直管段41和V形管段42，直管段41穿设于端盖2，V形管段42位于腔体12内，且该V形管段42的V形开口朝上设置。本技术所提供的气液分离器为卧式结构，设备整体高度较低，安装过程中不存在垂直度难以准确控制的问题，安装过程简单。且在使用过程中不易产生晃动，安装结构较为稳定。另一方面，较之立式结构，卧式气液分离器的腔体12底部具有更大的面积，自进管3落入腔体12底部的液态制冷剂可获得更大的流动范围，便于液态制冷剂的二次气化。且当腔体12底部积累一定量的液态制冷剂，并形成液池时，自进管3落下的液态制冷剂又可对该液池进行冲击，并形成涡流，以进一步地促进该液态制冷剂的二次气化，从而提升本技术卧式气液分离器的气液分离效率。此外，该卧式气液分离器所使用的出管4包括V形管段42，在同等容器结构前提下，V形管段42的长度较之U形管大幅缩短，从而可节约材料成本。同时，也可避免出管4占用腔体12内部过多的空间，进而增大腔体12内部的有效容积。需要说明的是，本技术并未对该V形管段42的夹角大小作具体的限定，在具体实施时，本领域的技术人员可根据安装环境的不同，选用具有不同夹角的V形管段42。可以理解，该V形管段42的夹角越大，气态制冷剂在该V形管段42中流动的阻力也就越小，将该气态制冷剂吸入压缩机所需的能量也就越小，从而可有效节约能源；而该V形管段42的夹角越小，安装该V形管段42的横向占用空间也就越小，可满足具有较短筒体1的卧式气液分离器的安装要求。仍以图3为视角，上述进管3和出管4可以分别设于筒体1两端的端盖2。如此，在安装时，则可分别在两端盖2安装上述的进管本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种卧式气液分离器，包括筒体(1)和设于该筒体(1)左右两端的端盖(2)，两所述端盖(2)和所述筒体(1)围合形成腔体(12)，所述端盖(2)设有进管(3)和出管(4)，其特征在于，所述出管(4)包括直管段(41)和V形管段(42)，所述直管段(41)穿设于所述端盖(2)，所述V形管段(42)位于所述腔体(12)内，且所述V形管段(42)的V形开口朝上设置。

【技术特征摘要】
1.一种卧式气液分离器，包括筒体(1)和设于该筒体(1)左右两端的端盖(2)，两所述端盖(2)和所述筒体(1)围合形成腔体(12)，所述端盖(2)设有进管(3)和出管(4)，其特征在于，所述出管(4)包括直管段(41)和V形管段(42)，所述直管段(41)穿设于所述端盖(2)，所述V形管段(42)位于所述腔体(12)内，且所述V形管段(42)的V形开口朝上设置。2.根据权利要求1所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述进管(3)和所述出管(4)分别设于所述筒体(1)两端的所述端盖(2)。3.根据权利要求2所述的卧式气液分离器，其特征在于，所述进管(3)的出口端(31)的高度低于所述出管(4)的进口端(43)的高度。4.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：浙江三花智能控制股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33