一种铝合金客车车身框架制造技术

本实用新型专利技术提供了一种铝合金客车车身框架，其中，前围分总成顶部通过前围横梁与顶盖分总成的顶盖前横梁铆接，前围分总成的左侧通过前围左立柱与左侧围分总成的左侧围前立柱铆接，前围分总成的右侧通过前围右立柱与右侧分总成的右侧围前立柱铆接；后围分总成顶部通过后围横梁与顶盖分总成的顶盖后横梁铆接，后围分总成的左侧通过后围左立柱与左侧围分总成的左侧围后立柱铆接，后围分总成的右侧通过后围右立柱与右侧分总成的右侧围后立柱铆接，铆接所用的铆钉安装用孔开设在前围分总成的前侧和后围分总成的后侧。本实用新型专利技术采用铆接工艺，能够降低整车重量及成本、提高分总成拼合的操作性、提高生产效率。

An aluminum alloy bus body frame

The utility model provides a Aluminum Alloy bus body frame, wherein the front wall assembly through the top of the top cover around the front of the cross beam and the top cover assembly of the front crossbeam riveting, the left sub assembly through the front wall around the front of Zuo Lizhu and the left side sub assembly of the left side front pillar riveting, front total the right through the front right and right column assembly on the right side of the front pillar confining riveting; the roof assembly at the top of the enclosure around the cross beam and the top cover assembly after the crossbeam riveting, after confining sub assembly through the left column and the left side around the left sub assembly of the left side after after riveting column, around the sub assembly right after confining the right column and the right sub assembly right around the post by riveting, riveting rivets for mounting hole is arranged on the rear side of front assembly of the front and rear surround sub assembly. The utility model adopts the riveting process, which can reduce the weight and cost of the whole vehicle, improve the operation of the split assembly and improve the production efficiency.

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金客车车身框架
本技术属于铝合金客车车身
，具体涉及一种铝合金客车车身框架。
技术介绍
随着汽车工业的不断发展，能源问题凸显，人们对质量轻、能耗低、少排放的汽车关注度越来越高。应用轻量化材料是解决上述问题的重要途径之一，采用铝合金材料车身结构是客车车身轻量化的重要方法。铝合金材料焊接性比较差，焊接损失较大容易产生热变形。目前铝合金型材的连接通常采用连接件通过铆接或螺栓连接固定。若所有铝型材的连接均采用连接件，会使整车重量增加、成本增加。因此设计合理的连接结构、采用合理的连接工艺对铝合金客车车身结构的发展是非常必要的。
技术实现思路
针对现有技术中存在的缺陷，本技术提供了一种铝合金客车车身框架，本技术采用铆接工艺，能够降低整车重量及成本、提高分总成拼合的操作性、提高生产效率。结合说明书附图，本技术的技术方案如下：一种铝合金客车车身框架，由顶盖分总成、前围分总成、后围分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成组成，所述前围分总成顶部通过前围横梁1与顶盖分总成的顶盖前横梁2铆接，所述前围分总成的左侧通过前围左立柱5与左侧围分总成的左侧围前立柱6铆接，所述前围分总成的右侧通过前围右立柱9与右侧分总成的右侧围前立柱10铆接；所述后围分总成顶部通过后围横梁3与顶盖分总成的顶盖后横梁4铆接，所述后围分总成的左侧通过后围左立柱7与左侧围分总成的左侧围后立柱8铆接，所述后围分总成的右侧通过后围右立柱11与右侧分总成的右侧围后立柱12铆接；所述铆接所用的铆钉安装用孔开设在前围分总成的前侧和后围分总成的后侧，实现在车身框架外侧即可完成铆接工作。所述铆接所采用的铆钉为单面铆钉。与现有技术相比，本技术的有益效果在于：1、本技术所述的铝合金客车车身框架中，前围分总成拼合的铆钉安装用孔均位于前围杆件上并位于前围前侧，后围分总成拼合的铆钉安装用孔均位于后围杆件上并位于后围后侧，各分总成拼合连接无需连接件，降低了整车重量和成本，拼合时工人只需位于客车外部铆接，工艺简单、操作性好、生产效率高。2、本技术所述的铝合金客车车身框架中，顶盖分总成与前围、后围分总成拼合连接的部位为横梁结构，顶盖形成完整的框架结构，与传统结构不同。传统结构的连接需利用顶盖纵梁的前、后端，通过连接件与前围、后围横梁铆接，顶盖前后端不封闭，很可能造成顶盖蒙皮密封性不好、顶盖蒙皮安装操作性差。而应用本技术结构方案，顶盖蒙皮在顶盖分总成加工时就已经连接在顶盖骨架上，操作方便同时避免了由于密封不严造成的漏雨问题。附图说明图1为本技术所述的一种铝合金客车车身框架的整体拼合结构示意图。图2为本技术所述的一种铝合金客车车身框架的前围分总成分别与侧围分总成、顶盖分总成拼合的结构示意图。图3为本技术所述的一种铝合金客车车身框架的前围横梁与顶盖前横梁之间铆接连接结构局部示意图。图4为本技术所述的一种铝合金客车车身框架的后围分总成分别与侧围分总成、顶盖分总成拼合的结构示意图。图中：1、前围横梁，2、顶盖前横梁，3、后围横梁，4、顶盖后横梁，5、前围左立柱，6、左侧围前立柱，7、后围左立柱，8、左侧围后立柱，9、前围右立柱，10、右侧围前立柱，11、后围右立柱，12、右侧围后立柱。具体实施方式为了进一步阐述本技术的技术方案，结合说明书附图，本技术的具体实施方式如下：如图1所示，本技术提供了一种铝合金客车车身框架，该车身框架包括顶盖分总成、前围分总成、后围分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成。其中，所述顶盖分总成的前后端沿横向分别设有顶盖前横梁2和顶盖后横梁4；所述前围分总成垂直设置在顶盖分总成的前端，前围分总成的上方沿横向设有前围横梁1，在前围分总成的左侧沿竖直方向设有前围左立柱5，在前围分总成的右侧沿竖直方向设有前围右立柱9；所述后围分总成垂直设置在顶盖分总成的后端，后围分总成的上方沿横向设有后围横梁3，在后围分总成的左侧沿竖直方向设有后围左立柱7，在后围分总成的右侧沿竖直方向设有后围右立柱11；所述左侧围分总成位于顶盖分总成的左侧下方，并分别垂直于顶盖分总成和前围分总成，左侧围分总成的前端沿竖直方向设有左侧围前立柱6，左侧围分总成的后端沿竖直方向设有左侧围后立柱8；所述右侧围分总成位于顶盖分总成的右侧下方，并分别垂直于顶盖分总成和前围分总成，右侧围分总成的前端沿竖直方向设有右侧围前立柱10，右侧围分总成的后端沿竖直方向设有右侧围后立柱12。如图2所示，所述前围分总成与顶盖分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成分别采用铆接工艺拼合连接在一起。所述顶盖前横梁2铆接在前围横梁1的后侧，左侧围前立柱6铆接在前围左立柱5的后侧，右侧围前立柱10铆接在前围右立柱9的后侧，在前围横梁1、前围左立柱5以及前围右立柱9的前侧均加工有铆钉安装用孔，以提高连接的可操作性，拼合时工人只需位于客车外部进行铆接即可。前围横梁1与顶盖前横梁2之间铆接连接结构如图3所示，在前围横梁1的外侧加工有铆钉安装用孔，所述铆钉安装用孔的直径L为30mm，在前围横梁1于顶盖前横梁2的连接处同轴加工有铆钉孔，所述铆钉孔的直径D为9mm，当前围横梁1与顶盖前横梁2拼合时，将铆钉穿过铆钉孔，铆接枪从铆钉安装用孔伸入，工人位于前围分总成的前侧将前围分总成与顶盖分总成铆接到一起。所述前围左立柱5与左侧围前立柱6、前围右立柱9与右侧围前立柱10的铆接连接结构与如前所述的前围横梁1与顶盖前横梁2之间铆接连接结构相同，同样的，工人位于前围分总成的前侧将前围分总成分别与左侧围分总成、右侧围分总成铆接在一起。如图4所示，所述后围分总成与顶盖分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成也分别采用铆接工艺拼合连接在一起。所述顶盖后横梁4铆接在后围横梁3的前侧，左侧围后立柱8铆接在后围左立柱7的前侧，右侧围后立柱12铆接在后围右立柱11的前侧，在后围横梁3、后围左立柱7以及后围右立柱11的后侧均加工有铆钉安装用孔，以提高连接的可操作性，拼合时工人只需位于客车外部进行铆接即可。与前围分总成的铆接结构形同，在后围横梁3、后围左立柱7以及后围右立柱11的后侧也均加工有铆钉安装用孔，所述铆钉安装用孔的直径为30mm，在后围横梁3与顶盖后横梁4的连接处、后围左立柱7与左侧围后立柱8的连接处以及后围右立柱11与右侧围后立柱12的连接处均加工有铆钉孔，所述铆钉孔的直径为9mm，当后围分总成分别与顶盖分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成拼合时，将铆钉穿过铆钉孔，铆接枪从铆钉安装用孔伸入，工人位于后围分总成的后侧将后围分总成分别与顶盖分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成铆接到一起。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金客车车身框架，由顶盖分总成、前围分总成、后围分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成组成，其特征在于：所述前围分总成顶部通过前围横梁(1)与顶盖分总成的顶盖前横梁(2)铆接，所述前围分总成的左侧通过前围左立柱(5)与左侧围分总成的左侧围前立柱(6)铆接，所述前围分总成的右侧通过前围右立柱(9)与右侧分总成的右侧围前立柱(10)铆接；所述后围分总成顶部通过后围横梁(3)与顶盖分总成的顶盖后横梁(4)铆接，所述后围分总成的左侧通过后围左立柱(7)与左侧围分总成的左侧围后立柱(8)铆接，所述后围分总成的右侧通过后围右立柱(11)与右侧分总成的右侧围后立柱(12)铆接；所述铆接所用的铆钉安装用孔开设在前围分总成的前侧和后围分总成的后侧，实现在车身框架外侧即可完成铆接工作。

【技术特征摘要】
1.一种铝合金客车车身框架，由顶盖分总成、前围分总成、后围分总成、左侧围分总成以及右侧围分总成组成，其特征在于：所述前围分总成顶部通过前围横梁(1)与顶盖分总成的顶盖前横梁(2)铆接，所述前围分总成的左侧通过前围左立柱(5)与左侧围分总成的左侧围前立柱(6)铆接，所述前围分总成的右侧通过前围右立柱(9)与右侧分总成的右侧围前立柱(10)铆接；所述后围分总成顶部通过后围横梁(3)与顶...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭新宇，高健，何洪军，王秋林，吕伟，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林,22