一种椭圆形截面消声器总成制造技术

一种应用于重型卡车的椭圆形截面消声器总成，涉及汽车排气系统的技术领域，包括横截面为椭圆形的壳体，壳体具有前后端盖，壳体中设置内隔板，进气管，出气管，连通管。内隔板之间形成共振腔，内隔板与前后端盖之间分别形成扩张腔，管采用多孔管结构。端盖、内隔板支撑并约束排气管、出气管和连通管。共振腔中填充消声材料。前后端盖内侧分别设置端盖隔板，端盖与端盖隔板之间设置消声材料。进气管端部具有开槽，前后端盖分别冲压有凹槽结构，消声材料是耐高温玻纤毡，端盖隔板、内隔板的孔结构均具有翻边。本实用新型专利技术椭圆形的外壳轮廓适应了重型卡车的车架的空间结构，使得噪声得以有效降低。

【技术实现步骤摘要】
一种椭圆形截面消声器总成
本技术涉及汽车排气系统的
，尤其涉及一种应用在重型卡车的椭圆形截面消声器总成。
技术介绍
消声器是汽车发动机排气系统必不可少的装置，要求其既能排出发动机燃烧后的废气，又能够以自身的优良结构降低排气噪声。随着国四排放标准的实施和双油箱技术的应用，重型卡车对于布置空间的要求越来越苛刻，为了更大的节省布置空间，方便零部件的布置，需要设计开发出异形零部件，最大程度利用布置空间。现有技术的消声器如图1和图2所示。图1所示是一种现有技术的方形消声器，图2所示是一种现有技术的横截面为圆形的消声器。上述的消声器存在以下的缺点，方形消声器一般布置在车架左、右纵梁两侧，对布置空间要求高；圆形消声器一般布置在车架内侧，相对于长方体的狭小空间而言，空间利用率不高。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种椭圆形截面消声器总成，以解决现有技术中的问题，尽可能最大化利用布置空间，并保证排气系统性能达标。本技术为了解决其技术问题而采用的技术方案是：一种椭圆形截面消声器总成，包括横截面为椭圆形的壳体，壳体具有前后端盖，壳体中设置两个内隔板；消声器设置进气管，出气管；两个内隔板之间形成共振腔，内隔板与前后端盖之间分别形成了前扩张腔和后扩张腔；进气管从前端盖穿过前扩张腔和共振腔，伸入后扩张腔内，出气管从后端盖穿过后扩张腔和共振腔，伸入前扩张腔内；连通管为多孔管结构，穿过共振腔，连通前扩张腔和后扩张腔；进气管处于共振腔和后扩张腔的部分为多孔管结构，出气管处于共振腔和前扩张腔的部分为多孔管结构；前后端盖、内隔板上设置有与排气管，出气管，连通管箱适应的孔结构；端盖、内隔板支撑并约束排气管、出气管和连通管；共振腔中填充消声材料。进一步地，前后端盖内侧分别设置端盖隔板，端盖与端盖隔板之间设置消声材料；进一步地，在两个内隔板之间再设置一个内隔板；进一步地，连接管设置多个；进一步地，连接管设置为个；进一步地，进气管端部具有开槽；进一步地，进气管端部沿管的圆周对称均匀分布有四个开槽；进一步地，前后端盖分别冲压有凹槽结构；进一步地，共振腔中、端盖与端盖隔板之间设置的消声材料是耐高温玻纤毡；进一步地，前后端盖、端盖隔板、内隔板的孔结构均具有翻边。由于采用了上述的技术方案，本技术的有益效果是，椭圆形的外壳轮廓适应了重型卡车的车架的空间结构，可布置在车架内侧，内隔板之间形成了共振腔、扩张腔，并支撑排气管、出气管和连通管的结构，使得排放废气的低频、中频窄带噪声和峰值噪声均得以有效降低。附图说明图1为现有技术的方形消声器的示意图；图2为现有技术的横截面为圆形的消声器的示意图；图3为本技术的一种椭圆形截面消声器总成的外形示意图；图4为本技术的一种椭圆形截面消声器总成的截面剖视图；图5为本技术关于图4的A-A向视图；图6为本技术关于图4的B向视图；图7为本技术的一种椭圆形截面消声器总成的进气管端部的结构示意图；图8为本技术的一种椭圆形截面消声器总成的端盖的结构示意图；图9为本技术的一种椭圆形截面消声器总成的内隔板的结构示意图；图10为本技术的一种椭圆形截面消声器总成的腔体及气流流向示意图。具体实施方式下面详细描述本技术的具体实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本技术，而不能解释为对本技术的限制。参见附图所示的本技术的具体实施方式，图3是本技术的椭圆形截面消声器总成外形轮廓示意图，图4是本技术的椭圆形截面消声器总成截面示意图。如图所示，一种椭圆形截面消声器总成，包括横截面为椭圆形的壳体5，壳体5具有前后端盖2，壳体5中设置两个内隔板6；消声器设置有进气管1和出气管8；两个内隔板6之间形成共振腔200，内隔板6与前后端盖2之间分别形成了前扩张腔101和后扩张腔102。参见图4所示，该具体实施方式在两个内隔板6之间还设有一个内隔板6，更稳固地支撑进气管、出气管以及连通管。进气管1从前端盖穿过前扩张腔101和共振腔200，伸入后扩张腔102内，出气管8从后端盖穿过后扩张腔102和共振腔200，伸入前扩张腔101内；连通管10为多孔管结构，穿过共振腔200，连通了前扩张腔101和后扩张腔102。附图所示具体实施方式的连通管10是两个。也可根据需要设置为1个或者3个、4个等数量。进气管1处于共振腔200和后扩张腔102的部分为多孔管结构，出气管8处于共振腔200和前扩张腔101的部分为多孔管结构。参见图5，6，8，9所示，前后端盖2上设置有与排气管、出气管8和连通管10相适应的孔结构22。相应地，在内隔板6上，有与排气管、出气管8适应的孔结构61，还有与连通管10相适应的孔结构62(图示的实施方式有两个连通管，对应地设置两个孔62)。各个端盖2、内隔板6支撑并约束排气管1、出气管8和连通管10。如图4所示，共振腔200中填充消声材料，前后端盖2内侧分别设置端盖隔板4，端盖2与端盖隔板4之间的腔体内填充消声材料。上述的消声材料采用耐高温玻纤毡3。如图7所示，进气管1的端部具有开槽。图示的实施方式中，进气管1端部沿着管的圆周对称均匀分布有四个开槽，这种开槽结构便于消声器和排气管路的装配。如图8所示，前后端盖2分别冲压有凹槽结构21。这个冲压结构21增加了端盖的整体刚度，避免气流过大冲击导致端盖破裂。参见图8，图9中的A-A剖视图部分所示，前后端盖2、内隔板6的孔结构均具有翻边，以加强结构并便于与上述各个管结合。同样地，在端盖隔板4、以及增设的内隔板6的孔结构也具有翻边。参见图10所示，消声器工作时，发动机排放的废气气流从进气管1中进入其后部的多孔管7部位，废气此时分为两流：一流进入后扩张腔102，气流膨胀，流速降低，噪音得到衰减；一流从多孔管7的小孔进入共振腔200，在共振腔200内的废气在某个低频率段，由于废气脉冲气流在消声器内产生压力波，小孔孔径中的气体柱在压力波的作用下，会像活塞一样往复运动，通过孔径壁面的摩擦和阻尼作用，部分声能转化为热能从而消耗掉，噪音得到衰减。废气流入前扩张腔101后，气流膨胀，流速降低，噪音再次衰减。本技术消声器的扩张腔和共振腔的设计可以消除废气的低频、中频窄带噪声或峰值噪声。废气在通过共振腔后，部分废气流入端盖2和端盖隔板4组成的腔体内时，由于该腔体内部填充了耐高温玻纤毡3，耐高温玻纤毡为优秀的吸声材料，废气摩擦将声能转化为热能，从而降低废气的中高频噪音。以上依据附图所示的具体实施方式详细说明了本技术的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本技术的较佳实施例，但本技术不以图面所示限定实施范围，凡是依照本技术的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种椭圆形截面消声器总成，其特征在于，包括横截面为椭圆形的壳体，壳体具有前后端盖，壳体中设置两个内隔板；消声器设置进气管，出气管；两个内隔板之间形成共振腔，内隔板与前后端盖之间分别形成了前扩张腔和后扩张腔；进气管从前端盖穿过前扩张腔和共振腔，伸入后扩张腔内，出气管从后端盖穿过后扩张腔和共振腔，伸入前扩张腔内；连通管为多孔管结构，穿过共振腔，连通前扩张腔和后扩张腔；进气管处于共振腔和后扩张腔的部分为多孔管结构，出气管处于共振腔和前扩张腔的部分为多孔管结构；前后端盖、内隔板上设置有与排气管，出气管，连通管相适应的孔结构；端盖、内隔板支撑并约束排气管、出气管和连通管；共振腔中填充消声材料。

【技术特征摘要】
1.一种椭圆形截面消声器总成，其特征在于，包括横截面为椭圆形的壳体，壳体具有前后端盖，壳体中设置两个内隔板；消声器设置进气管，出气管；两个内隔板之间形成共振腔，内隔板与前后端盖之间分别形成了前扩张腔和后扩张腔；进气管从前端盖穿过前扩张腔和共振腔，伸入后扩张腔内，出气管从后端盖穿过后扩张腔和共振腔，伸入前扩张腔内；连通管为多孔管结构，穿过共振腔，连通前扩张腔和后扩张腔；进气管处于共振腔和后扩张腔的部分为多孔管结构，出气管处于共振腔和前扩张腔的部分为多孔管结构；前后端盖、内隔板上设置有与排气管，出气管，连通管相适应的孔结构；端盖、内隔板支撑并约束排气管、出气管和连通管；共振腔中填充消声材料。2.根据权利要求1所述的一种椭圆形截面消声器总成，其特征在于，前后端盖内侧分别设置端盖隔板，端盖与端盖隔板之间设置消声材料。3.根据权利要求2所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖少龙，张辉，董学朝，陈传增，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34