一种气缸套制造技术

本申请公开了一种气缸套，包括套体，所述套体的外表面沿其轴向分为第一区和第二区，第一区和第二区的外表面形状分别为由圆弧槽平顶截面形成的螺旋状、由波纹截面形成的螺旋状、由燕尾槽平顶截面形成的螺旋状、圆柱面或由多个铸造凸起形成的铸造面中的一种。同一个气缸套中，其外表面可以为以上任意截面的组合。这样设置可以满足市场因为加工工艺、加工成本要求不同而产生的多样化需求。

【技术实现步骤摘要】
一种气缸套
本技术涉及发动机
，特别涉及一种气缸套。
技术介绍
气缸套是发动机内的重要部件，嵌在发动机基体内。现有气缸套外表面截面形状单一，对于不同发动机压铸厂家使用的不同工艺、不同成本生产等要求，现有的气缸套不能满足市场的多样化需求，现有的气缸套适应性较差。综上所述，如何满足市场的多样化需求，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种气缸套，以满足市场的多样化需求。为达到上述目的，本技术提供以下技术方案：一种气缸套，包括套体，所述套体的外表面沿其轴向分为第一区和第二区，所述第一区和所述第二区的外表面形状分别为由圆弧槽平顶截面形成的螺旋状、由波纹截面形成的螺旋状、由燕尾槽平顶截面形成的螺旋状、圆柱面或由多个铸造凸起形成的铸造面中的一种。优选的，在上述的气缸套中，所述第一区为涂层区，所述第二区为非涂层区，所述涂层区对应于活塞在所述套体内的行程区间，且所述涂层区的区域范围大于等于活塞的行程范围，所述涂层区的表面设置有用于与所述套体和发动机基体的材质相融合的结合膜。优选的，在上述的气缸套中，所述涂层区和所述非涂层区的外表面形状不同。优选的，在上述的气缸套中，所述铸造凸起的高度为0.1～1.1mm。优选的，在上述的气缸套中，所述铸造凸起的密度为20～90个/cm2。优选的，在上述的气缸套中，所述结合膜的材料为铝硅合金。优选的，在上述的气缸套中，所述结合膜的厚度为0.12～0.25mm。优选的，在上述的气缸套中，所述结合膜的孔隙率小于8％。优选的，在上述的气缸套中，所述结合膜与所述套体和所述发动机基体之间的结合强度大于等于15MPa。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术提供的气缸套中，套体的外表面沿其轴向分为第一区和第二区，第一区和第二区的外表面形状分别为由圆弧槽平顶截面形成的螺旋状、由波纹截面形成的螺旋状、由燕尾槽平顶截面形成的螺旋状、圆柱面或由多个铸造凸起形成的铸造面中的一种。同一个气缸套中，其外表面可以为以上任意截面的组合。这样设置可以满足市场因为加工工艺、加工成本要求不同而产生的多样化需求。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的一种气缸套的套体结构示意图；图2为本技术实施例提供的一种气缸套的套体外表面的轴截面形状示意图；图3为本技术实施例提供的第二种气缸套的套体外表面的轴截面形状示意图；图4为本技术实施例提供的第三种气缸套的套体外表面的轴截面形状示意图；图5为本技术实施例提供的第四种气缸套的套体外表面的轴截面形状示意图；图6为本技术实施例提供的第五种气缸套的套体外表面的轴截面形状示意图；图7为本技术实施例提供的一种气缸套的轴向剖视图；图8为本技术实施例提供的另一种气缸套的轴向剖视图。其中，1为套体、101为非涂层区、102为涂层区、2为结合膜、A为圆弧槽平顶截面、B为波纹截面、C为燕尾槽平顶截面、D为平截面、E为由多个铸造凸起形成的铸造截面。具体实施方式本技术的核心是提供了一种气缸套，满足了市场对气缸套的多样化需求。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参考图1-图6，本技术实施例提供了一种气缸套，包括套体1，套体1为圆筒状，套体1的外表面沿其轴向分为第一区和第二区，如图2-图6所示，套体1的第一区和第二区的外表面的轴截面形状分别为截面A、截面B、截面C、截面D或截面E中的一种，其中，截面A为圆弧槽平面截面，截面B为波纹截面，截面C为燕尾槽平顶截面，截面D为平截面，截面E为由多个铸造凸起形成的铸造截面。则第一区和第二区的外表面形状分别为由圆弧槽平顶截面形成的螺旋状、由波纹截面形成的螺旋状、由燕尾槽平顶截面形成的螺旋状、圆柱面或由多个铸造凸起形成的铸造面中的一种。其中，截面A、截面B、截面C和截面D为机加工面，截面E由铸造自然形成。同一个气缸套中，其外表面可以为以上任意截面的组合。这样设置可以满足市场因为加工工艺、加工成本要求不同而产生的多样化需求。在本实施例中，第一区为涂层区102，第二区为非涂层区101，涂层区102对应于活塞在套体1内的行程区间，且涂层区102的区域范围大于等于活塞的行程范围，涂层区102的表面设置有用于与套体1和发动机基体的材质相融合的结合膜2，结合膜2的材质与套体1和发动机基体材质相近，能够较好地实现套体1和发动机基体的融合连接。该气缸套的套体1将其外表面分为涂层区102和非涂层区101，只在套体1的热载荷比较严重的涂层区102设置结合膜2，涂层区102对应活塞在套体内往复移动的行程区域，该区域为热载荷严重区域，结合膜2用于使套体1和发动机基体较好地融合在一起，提高了涂层区102的传热效率，而在非涂层区101不设置结合膜2，因此，满足了使用要求，即增加了气缸套与发动机基体的结合率和结合强度、改善了散热效果，由于涂层区102和非涂层区101的热量均衡，因此，提高了气缸套热稳定性和抗变形能力，同时降低了成本。进一步地，在本实施例中，涂层区102和非涂层区101的外表面形状不同，例如，如果涂层区102的外表面形状为图2所示，则非涂层区101的外表面形状为除图2之外的图3-图6中的其它形状。具体地截面组合方式如表1所示，以满足不同应用场合。表1为涂层区和非涂层区的外表面轴截面组合方式在表1中，√代表可以组合匹配；×代表不包括该组合匹配。优选地，非涂层区101的外表面形状为由多个铸造凸起形成的铸造面，涂层区102的外表面形状为圆柱面，由于铸造面具有多个铸造凸起，铸造凸起能够增强气缸套与发动机基体之间的结合强度，同时，结合膜2容易喷涂在圆柱面上。当然，涂层区102和非涂层区101的外表面形状还可以相同，根据不同工艺需求和成本要求进行设置，截面也不局限于本技术所列举的结构。在本实施例中，截面E的铸造凸起的高度为0.1～1.1mm，铸造凸起的密度为20～90个/cm2。在该区间范围内，铸造凸起能够实现气缸套与发动机基体之间的牢固结合。在本实施例中，结合膜2的材料为铝硅合金，结合膜2的主要成分为AlSi12，结合膜2的材料根据发动机基体材质而定，只要两者的材质相近，便于融合即可。当然，结合膜2还可以为其它材质。在本实施例中，结合膜2的厚度为0.12～0.25mm，根据结合强度确定结合膜2的厚度。在本实施例中，结合膜2的孔隙率小于8％，更优选为孔隙率小于5％。以提高气缸套与发动机基体的结合强度。结合膜2与套体1和发动机基体之间的结合强度大于等于15MPa。如图6所示，本实施例提供了一种具体的气缸套，套体1的非涂层区101的外表面形状为由多个铸造凸起形成的铸造面，涂层区102的外本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸套，包括套体(1)，其特征在于，所述套体(1)的外表面沿其轴向分为第一区和第二区，所述第一区和所述第二区的外表面形状分别为由圆弧槽平顶截面形成的螺旋状、由波纹截面形成的螺旋状、由燕尾槽平顶截面形成的螺旋状、圆柱面或由多个铸造凸起形成的铸造面中的一种。

【技术特征摘要】
1.一种气缸套，包括套体(1)，其特征在于，所述套体(1)的外表面沿其轴向分为第一区和第二区，所述第一区和所述第二区的外表面形状分别为由圆弧槽平顶截面形成的螺旋状、由波纹截面形成的螺旋状、由燕尾槽平顶截面形成的螺旋状、圆柱面或由多个铸造凸起形成的铸造面中的一种。2.根据权利要求1所述的气缸套，其特征在于，所述第一区为涂层区(102)，所述第二区为非涂层区(101)，所述涂层区(102)对应于活塞在所述套体(1)内的行程区间，且所述涂层区(102)的区域范围大于等于活塞的行程范围，所述涂层区(102)的表面设置有用于与所述套体(1)和发动机基体的材质相融合的结合膜(2)。3.根据权利要求2所述的气缸套，其特征在于，所述涂层...

【专利技术属性】
技术研发人员：王勇，刘凯飞，高广东，杨广宁，
申请(专利权)人：中原内配集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41