一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油循环至加氢处理装置。该方法提高轻油的收率，降低了焦炭产率，降低汽油中的硫含量，降低柴油的芳烃含量和硫含量并提高其十六烷值。
【技术实现步骤摘要】
一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法
本专利技术属于用一个加氢处理工艺过程和一个其它的转化步骤处理烃油的组合工艺方法，更具体地说，是一种将蜡油加氢处理和催化裂化两种工艺方法有机结合的方法。
技术介绍
目前世界正面临着原油变重变劣的趋势，而人们对重质燃料油的需求却逐步减少，对轻质油的需求则大幅增加。因此，如何利用有限的石油资源最大量生产轻质产品，重油轻质化是关键技术之一。重油轻质化的主要工艺包括加氢裂化、催化裂化和焦化，其中加氢裂化因投资高、操作费用高且难加工减压渣油等因素使其应用受到限制；焦化工艺因液体收率低、产品质量差、生产过程不环保等因素，应用也受到限制；而催化裂化可以加工减压蜡油、减压渣油，且轻质轻质产品收率高，因而得到较广泛应用。但是，随着人们环保意识的增强，世界各国对发动机燃料规格都提出了更为严格的要求。其中汽油产品主要要求进一步降低硫含量和烯烃含量，同时对芳烃和苯含量进行了限制；柴油产品则要求进一步降低硫含量和芳烃含量，同时提高十六烷值。催化裂化工艺产品汽油有高的硫含量和烯烃含量，而产品柴油有高的硫含量和芳烃含量高，且十六烷值低，使得直接满足产品的出厂要求变得越来越困难。为了解决催化汽油和催化柴油质量的问题，发展了很多催化剂、助剂和工艺技术，其中催化裂化原料加氢预处理技术是一个较好地解决催化汽油硫含量的问题。催化裂化原料加氢预处理后其芳烃含量、硫氮含量得以降低，从而提高了催化裂化转化率，可多产轻质产品且降低了焦炭产率，同时产品质量大幅度改善，其中汽油产品中的硫含量大幅度降低、汽油烯烃含量和柴油十六烷值均有所改善。因此，蜡油加氢处理后作为催化裂化原料的工艺得到越来越普遍的应用。在减压蜡油轻质化的各种方法中，蜡油加氢-催化裂化组合工艺是一种很好的方法。蜡油经加氢处理后脱除大部分的硫、氮等杂质，并饱和部分芳烃，提高了氢含量，降低了芳烃含量及硫氮含量，因而提高催化裂化-->转化率，多产轻质产品，少产了焦炭，且产品质量改善，汽油产品中的硫含量大幅度降低，汽油烯烃含量和柴油十六烷值均有所改善。同时，蜡油加氢处理过程中副产约15％的低硫柴油，提高了全厂的柴汽比。因此，蜡油加氢处理后作为催化裂化原料的工艺得到越来越普遍的应用。常规的蜡油加氢处理-催化裂化工艺是将重循环油循环至催化裂化装置中进一步加工，催化柴油出装置后单独或与直馏柴油混合进入柴油加氢装置进一步处理。由于重循环油主要是由多环芳烃组成，同时其硫、氮含量较高(约比原料高出一倍以上)，经催化裂化后约产生三分之一的气体、三分之一的汽油和柴油、三分之一的焦炭，生焦量大，增加了再生器负荷，降低油催化裂化装置的处理量及经济效益。催化柴油芳烃含量高，一般在50％以上，甚至达到80％，且十六烷值低、安定性差、硫含量高、颜色差，难以直接出厂，需经进一步加氢处理。US6,565,739公开了一种两段催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为第一段催化裂化的重循环油经加氢处理后，进入第二段催化裂化装置进行裂化，两段催化裂化针对不同原料采用不同类型的催化剂。但该方法需要将重循环油单独加氢处理，增加装置投资很多，且只解决催化裂化装置焦炭产率高的问题，对产品质量提高幅度不大。US6,123,830公开了一种两段催化裂化和两个加氢处理的组合工艺。原料油首先经第一个加氢处理装置，得到第一个加氢尾油；第一个加氢尾油进入第一个催化裂化装置，得到石脑油、柴油和重油；第一个催化重油进入第二个加氢处理装置进行加氢(其氢分压要高于第一个加氢装置)，得到第二个加氢尾油，部分尾油再送到第一个加氢处理装置进行加氢；第二个加氢尾油到第二个催化裂化装置进行裂化。该组合工艺较为复杂，包含两个加氢处理装置和两个催化裂化装置，流程长、操作复杂，投资过高。US5,770,044公开了一种催化裂化和加氢处理的组合工艺。该方法为：新鲜原料经催化裂化后，分离得到气体、石脑油和较重产品(包括柴油和重循环油)；较重产品进入一个加氢处理装置后，分离得到石脑油、柴油和加氢尾油；加氢尾油再循环回催化裂化装置。该组合工艺较好地解决了焦炭产率高、柴油质量差的问题，但需单独建立加氢装置，且没有解决催化汽油硫含量高的问题。-->US4,713,221公开了一种渣油加氢和催化裂化的组合工艺。该方法为：新鲜原料经加氢处理后，分离得到气体、轻质产品和较重产品(包括减压蜡油和减压渣油)；减压蜡油和减压渣油单独或混合分别进入两套催化裂化装置，两套催化裂化装置的重循环油再循环回加氢处理装置进行加氢。该方法的优点是对催化裂化重循环油进行了加氢处理，改善了产品分布、降低了焦炭产率。但该方法没有对催化柴油进行处理。CN1119397C披露了一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，该方法中，渣油和澄清油一起进入渣油加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应；反应所得的加氢渣油进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，重循环油在催化裂化装置内部进行循环；反应所得的油浆经分离器分离得到澄清油，返回至加氢装置。但油浆进入渣油加氢处理装置，油浆中的易生焦物将会增加加氢催化剂的积炭，降低了加氢催化剂的活性和操作周期，且重循环油是在催化裂化装置内循环。因此，此方法对降低焦炭产率、提高产品质量是相当有限的。
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术基础上提供一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法。本专利技术提供的方法包括：蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油循环至加氢处理装置。本专利技术提供的方法提高轻油的收率，降低汽油中的硫含量，降低柴油的芳烃含量并提高其十六烷值。 附图说明附图是本专利技术提供的蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法示意图。--> 具体实施方式下面分别对加氢处理和催化裂化两个步骤分别展开描述。(一)、加氢处理本专利技术所述的蜡油为直馏减压蜡油或/和焦化蜡油，其沸点范围为350℃～540℃。典型的蜡油加氢工艺条件为：氢分压3.0～12.0MPa、反应温度330～450℃、体积空速0.1～3.0小时-1、氢气与原料油的体积比(以下简称氢油比)350～2000。这里的原料油是指减压蜡油、催化裂化重循环油和催化裂化柴油，其中催化裂化重循环油占蜡油加氢装置总进料的3～30重％，催化裂化柴油占加氢装置总进料的3～30重％。所述的加氢催化剂可以是一种芳烃饱和能力强的加氢催化剂，其活性金属组分为镍-钨或镍-钼，载体为氧化铝、二氧化硅或无定形硅铝，其中氧化铝为最常用载体。如果原料中有较高的金属含量或残碳较高或结焦前驱物含量较高，为了保护主催化剂和延长运转周期，可以在主催化剂接触原料前放置部分保护催化剂，其比例为主催化剂的10～30体本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，其特征在于蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油循环至加氢处理装置。
【技术特征摘要】
1、一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，其特征在于蜡油和催化裂化重循环油、催化裂化柴油一起进入加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢尾油；其中加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离后得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油循环至加氢处理装置。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的蜡油为直馏减压蜡油或/和焦化蜡油，其沸点范围为350℃～540℃。3、按照权利要求1的方法，其特征在于蜡油加氢工艺条件为：氢分压3.0～12.0MPa、反应温度330～450℃、体积空速0.1...
【专利技术属性】
技术研发人员：熊震霖，胡志海，石玉林，王子文，刘学芬，龙湘云，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。