一种金属帽的成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种金属帽的成型工艺，所述金属帽由顶部、折弯成型于顶部边缘的折弯部一体折弯成型，所述金属帽的高度为h，壁厚为t，所述顶部的直径为d，所述顶部上设有一直径为d′的通孔，所述成型工艺包括以下步骤：选材、剪板、落料、初次成型、整形、冲孔、车端面去毛刺、检验、热镀锌、性能检验、包装。本发明专利技术公开的金属帽的成型工艺，加工工艺简单，加工过程中经落料、初成型、整形等多个加工工序，加工成型后的金属帽尺寸精度高，成型后于金属帽内、外侧镀锌，提高金属帽的耐老化、耐锈蚀、耐腐蚀性能，适合户外条件下工作的高压开关使用。

【技术实现步骤摘要】
一种金属帽的成型工艺
本专利技术涉及一种金属加工工艺，具体涉及一种金属帽的成型工艺。
技术介绍
户外设备使用条件苛刻，在防水、防锈、防老化等方面要求严格，尤其在SF6气体绝缘金属封闭开关设备的户外应用中，对于法兰连接、机构箱、盖板等防水性能要求高，使用量大。这些部位的防水主要体现在螺栓连接部和法兰、盖板连接面处。中国技术专利CN203670423U公开了一种螺栓用防水型密封结构，包括螺栓和螺母，螺栓穿过设备法兰与螺母配合，在螺栓上依次穿设有金属帽和橡胶垫，金属帽为碗状，橡胶垫的形状与金属帽的碗状空缺形状相适配，且橡胶垫嵌入设置在碗状空缺内。本技术结构简单、功能实用，防水效果好，耐老化性强，加工成本低，适合大量户外条件下使用。因为本技术中，橡胶垫的厚度值大于金属帽的碗状空缺的高度值，且橡胶垫的中孔直径与螺栓直径相适配，所以本技术的金属帽的尺寸精度要求高，需要有统一的工艺处理标准来限定金属帽的加工。
技术实现思路
本专利技术目的是提供一种金属帽的成型工艺，加工工艺简单，加工成型的金属帽尺寸精度高，耐老化、耐锈蚀、耐腐蚀性能强，适合户外条件下工作的高压开关使用。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是：一种金属帽的成型工艺，所述金属帽由顶部、折弯成型于顶部边缘的折弯部一体折弯成型，所述金属帽的高度为h，壁厚为t，所述顶部的直径为d，所述顶部上设有一直径为d′的通孔，所述成型工艺包括以下步骤：(1)选材：选取长*宽*厚为a*b*t的矩形冷轧钢板；(2)剪板：利用剪板机将冷轧钢板定位剪切成m块长*宽*厚为a′*b*t的条形钢板，其中，(m+1)*a′>a>m*a′；(3)落料：在落料模上设有分两列设置的n个直径为D的落料孔，然后将落料模放于80T冲床上，将其中一块条形钢板放于落料模上，启动冲床，落料成型n个直径为D的圆形钢板，其中，D>d+2h，3D>a′>2D，(4)初次成型：将初次成型模放于80T冲床上，然后将圆形钢板放于初次成型模上进行折弯冲压成金属帽一次毛坯，并保证折弯处外圆弧初始半径<R+1.5，金属帽一次毛坯的顶部直径为d，高度>h；(5)整形：将整形模放于80T冲床上，然后将金属帽毛坯放于整形模上冲压整形，得金属帽二次毛坯，并保证折弯处外圆弧半径R到位，金属帽二次毛坯的内外径尺寸、顶部和折弯部的夹角符合设计尺寸；(6)冲孔：将冲孔模放于25T冲床上，然后将金属帽二次毛坯置于冲孔模上，启动冲床，于金属帽二次毛坯的顶部上冲孔孔径为d′，得金属帽三次毛坯；(7)车端面去毛刺：将金属帽三次毛坯置于数控车床上，并用专用夹具夹紧，车折弯部的端面至金属帽的高度为h，得金属帽成品；(8)检验：利用游标卡尺、百分表、R规按图纸要求检验金属帽的各处尺寸，若合格，进行下一步骤；若不合格，重复步骤(5)～(8)，或直接报废；(9)热镀锌：将金属帽置于热镀锌生产线上进行热镀锌，并用测厚仪检测锌层厚度，保证锌层厚度在50～100μm之间；(10)性能检验：利用万能试验机和专用检具按图检验金属帽的性能，若合格，进行下一步骤；若不合格，直接报废；(11)包装：利用打包机按协议要求经金属帽包装装箱，入库，待出货。优选的，所述金属帽的高度h＝9.7，所述顶部的直径d＝35，所述顶部上设有的通孔的直径d′＝22.4；所述矩形冷轧钢板的长a＝2000，宽b＝1200；所述条形钢板的长a′＝115，宽b＝1200；所述m＝17，n＝41，D＝54.7。上述的步骤(3)中，落料时需要在条形钢板上设置定位孔，以将条形钢板定位于落料模上，因此为预留出定位孔的加工位置，一般设计落料模上落料孔的数量n为奇数。由于上述技术方案运用，本专利技术与现有技术相比具有下列优点：本专利技术公开的金属帽的成型工艺，加工工艺简单，加工过程中经落料、初成型、整形等多个加工工序，加工成型后的金属帽尺寸精度高，成型后于金属帽内、外侧镀锌，提高金属帽的耐老化、耐锈蚀、耐腐蚀性能，适合户外条件下工作的高压开关使用。附图说明图1是本专利技术实施例一中金属帽的结构示意图。附图标记说明：1、顶部；2、折弯部。具体实施方式下面结合附图及实施例对本专利技术作进一步描述：实施例一：一种金属帽的成型工艺，如图1所示，所述金属帽由顶部1、折弯成型于顶部1边缘的折弯部2一体折弯成型，所述金属帽的高度为h，壁厚为t，所述顶部的直径为d，所述顶部上设有一直径为d′的通孔，所述成型工艺包括以下步骤：(1)选材：选取长*宽*厚为a*b*t的矩形冷轧钢板；(2)剪板：利用剪板机将冷轧钢板定位剪切成m块长*宽*厚为a′*b*t的条形钢板，其中，(m+1)*a′>a>m*a′；(3)落料：在落料模上设有分两列设置的n个直径为D的落料孔，然后将落料模放于80T冲床上，将其中一块条形钢板放于落料模上，启动冲床，落料成型n个直径为D的圆形钢板，其中，D>d+2h，3D>a′>2D，其中，由于落料时需要在条形钢板上设置定位孔，以将条形钢板定位于落料模上，因此为预留出定位孔的加工位置，一般设计落料模上落料孔的数量n为奇数。(4)初次成型：将初次成型模放于80T冲床上，然后将圆形钢板放于初次成型模上进行折弯冲压成金属帽一次毛坯，并保证折弯处外圆弧初始半径<R+1.5，金属帽一次毛坯的顶部直径为d，高度>h；(5)整形：将整形模放于80T冲床上，然后将金属帽毛坯放于整形模上冲压整形，得金属帽二次毛坯，并保证折弯处外圆弧半径R到位，金属帽二次毛坯的内外径尺寸、顶部和折弯部的夹角符合设计尺寸；(6)冲孔：将冲孔模放于25T冲床上，然后将金属帽二次毛坯置于冲孔模上，启动冲床，于金属帽二次毛坯的顶部上冲孔孔径为d′，得金属帽三次毛坯；(7)车端面去毛刺：将金属帽三次毛坯置于数控车床上，并用专用夹具夹紧，车折弯部的端面至金属帽的高度为h，得金属帽成品；(8)检验：利用游标卡尺、百分表、R规按图纸要求检验金属帽的各处尺寸，若合格，进行下一步骤；若不合格，重复步骤(5)～(8)，或直接报废；(9)热镀锌：将金属帽置于热镀锌生产线上进行热镀锌，并用测厚仪检测锌层厚度，保证锌层厚度在50～100μm之间；(10)性能检验：利用万能试验机和专用检具按图检验金属帽的性能，若合格，进行下一步骤；若不合格，直接报废；(11)包装：利用打包机按协议要求经金属帽包装装箱，入库，待出货。本实施例中，所述金属帽的高度h＝9.7，所述顶部的直径d＝35，所述顶部上设有的通孔的直径d′＝22.4。所述矩形冷轧钢板的长a＝2000，宽b＝1200。所述条形钢板的长a′＝115，宽b＝1200。所述m＝17，n＝41，D＝54.7。进一步，为适应加工工艺要求，各尺寸需有一个公差范围，本实施例中，所述金属帽的高度h＝9.7±0.1，所述顶部上设有的通孔的直径d′＝22.4±0.2。本专利技术公开的金属帽的成型工艺，加工工艺简单，加工过程中经落料、初成型、整形等多个加工工序，加工成型后的金属帽尺寸精度高，成型后于金属帽内、外侧镀锌，提高金属帽的耐老化、耐锈蚀、耐腐蚀性能，适合户外条件下工作的高压开关使用。以上所述是本专利技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属帽的成型工艺，其特征在于，所述金属帽由顶部、折弯成型于顶部边缘的折弯部一体折弯成型，所述金属帽的高度为h，壁厚为t，所述顶部的直径为d，所述顶部上设有一直径为d′的通孔，所述成型工艺包括以下步骤：(1)选材：选取长*宽*厚为a*b*t的矩形冷轧钢板；(2)剪板：利用剪板机将冷轧钢板定位剪切成m块长*宽*厚为a′*b*t的条形钢板，其中，(m+1)*a′>a>m*a′；(3)落料：在落料模上设有分两列设置的n个直径为D的落料孔，然后将落料模放于80T冲床上，将其中一块条形钢板放于落料模上，启动冲床，落料成型n个直径为D的圆形钢板，其中，D>d+2h，3D>a′>2D，

【技术特征摘要】
1.一种金属帽的成型工艺，其特征在于，所述金属帽由顶部、折弯成型于顶部边缘的折弯部一体折弯成型，所述金属帽的高度为h，壁厚为t，所述顶部的直径为d，所述顶部上设有一直径为d′的通孔，所述成型工艺包括以下步骤：(1)选材：选取长*宽*厚为a*b*t的矩形冷轧钢板；(2)剪板：利用剪板机将冷轧钢板定位剪切成m块长*宽*厚为a′*b*t的条形钢板，其中，(m+1)*a′>a>m*a′；(3)落料：在落料模上设有分两列设置的n个直径为D的落料孔，然后将落料模放于80T冲床上，将其中一块条形钢板放于落料模上，启动冲床，落料成型n个直径为D的圆形钢板，其中，D>d+2h，3D>a′>2D，b>n+12*D;]]>(4)初次成型：将初次成型模放于80T冲床上，然后将圆形钢板放于初次成型模上进行折弯冲压成金属帽一次毛坯，并保证折弯处外圆弧初始半径<R+1.5，金属帽一次毛坯的顶部直径为d，高度>h；(5)整形：将整形模放于80T冲床上，然后将金属帽毛坯放于整形模上冲压整形，得金属帽二次毛坯，并保证折弯处外圆弧半径R到位...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐倚山，
申请(专利权)人：江苏东奇标准件有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32