一种内衬油管及其制造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种内衬油管及其制造工艺，包括油管、内衬管和油管接箍；油管两端设置外螺纹结构，油管接箍两端设置内螺纹结构，相邻的油管之间通过油管接箍螺纹连接；油管内置有内衬管，内衬管在油管的管口处沿油管径向翻边形成翻边管口，在翻边管口的外表面设置导向锥面；通过采用原料搅拌、挤出成型、烘箱预热、过盈配合、高温加热、内衬翻边、环形切割、端塞防缩；八个步骤完成内衬油管的制作；采用热定型的工艺，模拟内衬油管地下开采石油的温度进行定型安装，避免了内衬管由于温度升高而大量膨胀导致内衬管伸出油管加速内衬管的磨损与扭曲的情况，提高了内衬管的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种内衬油管及其制造工艺
本专利技术涉及石油器材领域，尤其涉及一种内衬油管及其制造工艺。
技术介绍
目前的石油内衬油管均采用在油管中内置防腐耐磨内衬管，可防止抽油杆与油管内壁的磨损和油管的内部腐蚀。内衬管表面光滑、柔韧，一则可以防止抽油杆与油管内壁直接摩擦，二则可以降低抽油杆的磨损量。因此，耐磨内衬管可以同时对油管以及抽油杆都起到保护作用。如中国专利201620263869.X所述的一种大通径内衬油管，包括油管、薄壁衬管，在所述油管两端设置外螺纹，所述薄壁衬管过盈配合在油管内壁中；所述薄壁衬管在油管的管口处沿油管径向翻边形成翻边管口，所述翻边管口的外径小于油管外螺纹的小径；其特征在于：沿所述翻边管口的外圆锥面上设置多圈齿，所述衬管的壁厚为2.0mm~2.9mm。上述的内衬油管在使用和生产中存在以下缺陷：内衬油管在打入油田时，由于地下的温度较高，而内衬管的材料一般采用超高分子量聚乙烯材质，由于热胀冷缩的原因，内衬管端部在地下高温中使得内衬管膨胀，大量伸出油管导致内衬管快速的磨损与扭曲，降低了内衬油管的使用寿命；针对上述的情况现在采用的内衬油管一般采用热生产的工艺，即模拟地表以下的温度在内衬管与油管配合生产时使内衬管处于高温热胀的状态，将内衬管的端部在高温下定型在油管上。针对内衬管的热生产工艺中，对内衬管整体进行预加热时，从加热箱每次输出的是多根内衬管，依次对每个内衬管进行处理，这样处理方式下导致了那些来不及处理的内衬管很快的恢复到室温，进行了收缩，降低了预加热的效果，不利于在高温下快速定型。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种内衬油管及其制造工艺，能够解决内衬油管在打入高温的地下时由于热胀原因导致内衬管大量延伸出油管，加速内衬管的磨损与扭曲问题；以及内衬管在高温下定型速率慢，效果差的问题。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案为：一种内衬油管及其制造工艺，其创新点在于：包括油管、内衬管和油管接箍；所述油管两端设置外螺纹结构，油管接箍两端设置内螺纹结构，相邻的油管之间通过油管接箍螺纹连接；油管内置与其过盈配合的内衬管，内衬管在油管的管口处沿油管径向翻边形成翻边管口，翻边管口的外径小于油管外螺纹的小径；在翻边管口的外表面设置导向锥面。进一步的，所述的翻边管口的厚度为5.9~6.3mm，导向锥面与油管轴线的夹角为25~30°。该内衬油管的制造工艺如下：S1：原料搅拌：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、纳米二氧化硅、硬脂酸钙分散和玻璃微珠；放入搅拌器中高速搅拌五分钟至八分钟，使原料搅拌均匀，出料得高分子量聚乙烯组合物；S2：挤出成型：将高分子量聚乙烯组合物通过单螺杆挤出机挤出形成内衬管，并根据与油管配合所需长度切断；S3：烘箱预热：将挤出成型的内衬管采用单管进入单管输出的方式依次通过烘箱，对内衬管进行预热使内衬管热胀伸长，并消除内衬管由挤压成型所产生的应力；S4：过盈配合：在烘箱的输出口处设置有油管，内衬管经过烘箱预热后输出端直接伸入到油管中，与油管进行配合；S5：高温加热：将内衬管与油管的端部一起伸入到环形加热电阻中，分别对内衬管的内壁与外壁同时高温加热，使内衬管端部迅速软化；S6：内衬翻边：将经过高温加热软化的内衬管快速转移至翻边机上，通过翻边机将高温下软化的内衬管端部进行翻边与油管过盈配合；S7：环形切割：将翻边后的内衬油管采用先固定内衬油管，再通过旋转的环形刀片将多余的内衬管切除；S8：端塞防缩：在完成切割后在翻边的内衬油管的端口塞上端塞，减少内衬管冷却收缩量。进一步的，所述烘箱采用能保留10—15根内衬管同时预热的容积箱体。本专利技术的优点在于：1）通过采用热生产的工艺，使得内衬管在生产定型的时候模拟地下开采石油的温度进行定型安装，避免了内衬管在地下开采石油时由于温度升高而大量膨胀导致内衬管伸出油管加速内衬管的磨损与扭曲的情况，提高了内衬管的使用寿命；2）采用烘箱预热的时候采用单管进入、单管输出的模式，避免了一次大量输出内衬管来不及处理内衬管，导致内衬管快速降温而冷缩，达不到热胀定型的目的；3）在内衬油管完成环形切割之后，采用端塞将内衬油管的端口堵住，防止内衬油管在空冷时收缩量过大，达不到热胀定型的目的。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。图1为本专利技术的内衬油管及其制造工艺中的内衬油管剖视图。具体实施方式下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本专利技术，但并不因此将本专利技术限制在所述的实施例范围之中。如图1所示的一种内衬油管及其制造工艺，包括油管1、内衬管2和油管接箍3；所述油管1两端设置外螺纹结构，油管接箍3两端设置内螺纹结构，相邻的油管1之间通过油管接箍3螺纹连接；油管1内置与其过盈配合的内衬管2，内衬管2在油管的管口处沿油管径向翻边形成翻边管口，翻边管口的外径小于油管外螺纹的小径；在翻边管口的外表面设置导向锥面。翻边管口的厚度为5.9~6.3mm，导向锥面与油管轴线的夹角为25~30°。该内衬油管的制造工艺如下：S1：原料搅拌：将超高分子量聚乙烯100份、抗氧剂0.5份、纳米二氧化硅0.5份、硬脂酸钙分散2份和玻璃微珠5份；放入搅拌器中高速搅拌五分钟至八分钟，使原料搅拌均匀，出料得高分子量聚乙烯组合物；S2：挤出成型：将高分子量聚乙烯组合物通过单螺杆挤出机挤出形成内衬管，并根据与油管配合所需长度切断；S3：烘箱预热：将挤出成型的内衬管2采用单管进入单管输出的方式依次通过烘箱，对内衬管2进行预热使内衬管2热胀伸长，并消除内衬管2由挤压成型所产生的应力；烘箱采用能保留10—15根内衬管2同时预热的容积箱体；S4：过盈配合：在烘箱的输出口处设置有油管1，内衬管2经过烘箱预热后输出端直接伸入到油管1中，与油管1进行配合；S5：高温加热：将内衬管2与油管1的端部一起伸入到环形加热电阻中，分别对内衬管2的内壁与外壁同时高温加热，使内衬管2端部迅速软化便于翻边处理；S6：内衬翻边：将经过高温加热软化的内衬管2快速转移至翻边机上并定位，通过翻边机将高温下软化的内衬管2端部进行翻边与油管1过盈配合；S7：环形切割：将翻边后的内衬油管采用先固定内衬油管2，再通过旋转的环形刀片将多余的内衬管2切除；S8：端塞防缩：在完成切割后在翻边的内衬油管2的端口塞上端塞，减少内衬管2冷却收缩量。本行业的技术人员应该了解，本专利技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本专利技术的原理，在不脱离本专利技术精神和范围的前提下，本专利技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本专利技术范围内。本专利技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内衬油管及其制造工艺，其特征在于：包括油管、内衬管和油管接箍；所述油管两端设置外螺纹结构，油管接箍两端设置内螺纹结构，相邻的油管之间通过油管接箍螺纹连接；油管内置与其过盈配合的内衬管，内衬管在油管的管口处沿油管径向翻边形成翻边管口，翻边管口的外径小于油管外螺纹的小径；在翻边管口的外表面设置导向锥面。

【技术特征摘要】
1.一种内衬油管及其制造工艺，其特征在于：包括油管、内衬管和油管接箍；所述油管两端设置外螺纹结构，油管接箍两端设置内螺纹结构，相邻的油管之间通过油管接箍螺纹连接；油管内置与其过盈配合的内衬管，内衬管在油管的管口处沿油管径向翻边形成翻边管口，翻边管口的外径小于油管外螺纹的小径；在翻边管口的外表面设置导向锥面。2.根据权利要求1所述的一种内衬油管及其制造工艺，其特征在于：所述的翻边管口的厚度为5.9~6.3mm，导向锥面与油管轴线的夹角为25~30°。3.根据权利要求1所述一种内衬油管及其制造工艺，其特征在于：该内衬油管的制造工艺如下：S1：原料搅拌：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、纳米二氧化硅、硬脂酸钙分散和玻璃微珠；放入搅拌器中高速搅拌五分钟至八分钟，使原料搅拌均匀，出料得高分子量聚乙烯组合物；S2：挤出成型：将高分子量聚乙烯组合物通过单螺杆挤出机挤出形成内衬管，并根据与油管配合所需长...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆华飞，李荣明，孙昌平，张翔，
申请(专利权)人：南通市华业石油机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32