一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成技术方案

本发明专利技术提供一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成，包括飞轮齿环，所述的飞轮齿环使用材料为QT500-7铸成；飞轮齿环从有齿环的端面向内设有凹陷一，对应在无齿环的端面向飞轮齿环的圆心也设有凹陷二，使两端面形成凸凹相间的加强筋结构，并在端面上设有多个固定孔；飞轮齿环的啮合切入方向增加了40±3的倒角。本发明专利技术飞轮齿环的直径284.3mm，厚度28.8mm，重量6.1kg，转动惯量0.0723kg.m²。在直径和厚度相同的情况下，转动惯量减小了0.0111kg.m²，重量减小了0.6kg。重量轻，转动惯量小、结构科学，强度高，齿环的硬度和啮合性能。

【技术实现步骤摘要】
一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成
本专利技术涉及汽车发动机自启停系统，具体是一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成。
技术介绍
自启停系统的汽车在发达国家的普及率已经超过50%，因为其具有明显的降低油耗和排放的效果，现在在国内汽车市场越来越受消费者欢迎。自启停系统是为实现发动机节能环保开发的一种新技术。此技术通过在汽车停车时使发动机自动熄火来实现降低油耗的目的。由于此技术需要发动机频繁点火启动，所以对飞轮的齿环要求非常苛刻，需要齿环经受60万次以上的啮合冲击无裂纹，无打齿故障。而普通齿环要求的啮合冲击次数为10万次。由于自启停系统的发动机在停车时自动熄火，开车时重新起动，所以飞轮齿环的啮合次数比普通发动机高很多倍，齿环的硬度和啮合性能要求更高。由于发动机频繁启停，为了降低发动机启动时的振动，并使飞轮在熄火后尽快停止转动，所以需要飞轮转动惯量尽量小；即需要飞轮尽量轻；飞轮设计在满足尺寸和强度要求的同时，还必须满足转动惯量的要求。如图6/7/8所示非自启停系统发动机的飞轮齿环，非自启停系统的飞轮齿环对飞轮结构和重量，以及齿环的啮合次数要求不高，主要特点如下：飞轮结构简单；飞轮材料一般为灰铁；飞轮重量相对较重。此飞轮直径284.3mm，厚度28.8mm,重量6.7kg，转动惯量0.0834kg.m²。
技术实现思路
本专利技术的目的是满足自启停系统发动机的飞轮总成的要求，通过在汽车停止时自动熄火来实现汽车的节油减排，符合节能和环保的发展规划，特提出一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成。为此本专利技术的技术方案为，一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成，包括飞轮齿环，其特征在于：所述的飞轮齿环是用材料QT500-7铸成。进一步的改进在于：飞轮齿环从有齿环的端面向内设有凹陷一，对应在无齿环的端面向飞轮齿环的圆心也设有凹陷二，使两端面形成凸凹相间的加强筋结构，并在端面上设有多个固定孔。进一步的改进在于：飞轮齿环的啮合切入方向增加了倒角。进一步的改进在于：倒角的角度为40±3°。有益效果：本专利技术飞轮齿环的直径284.3mm，厚度28.8mm，重量6.1kg，转动惯量0.0723kg.m²。在直径和厚度相同的情况下，转动惯量减小了0.0111kg.m²，重量减小了0.6kg。重量轻，转动惯量小、结构科学，强度高，齿环的硬度和啮合性能。倒角是为了啮合更顺畅，并且增加啮合冲击部位的强度，在自启停系统飞轮齿环的啮合切入方向增加了倒角。附图说明图1是本专利技术的结构剖视图。图2是本专利技术的左视示意图。图3是本专利技术的右视示意图。图4是图1中6的倒角放大示意图。图5是图1中6的齿环端面倒角示意图。图6是原产品的结构剖视图。图7是图6的左视图。图8是图6的右视图。图中1是飞轮齿环，2是齿环，3是凹陷一，4是凹陷二，5是固定孔，6是倒角。具体实施方式本专利技术如图1/2/3/4/5所示。一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成，包括飞轮齿环1，所述的飞轮齿环1是用材料QT500-7铸成。飞轮齿环1从有齿环2的端面向内设有凹陷一3，对应在无齿环2的端面向飞轮齿环1的圆心也设有凹陷二4，使两端面形成凸凹相间的加强筋结构，并在两个端面上设有固定孔5。飞轮齿环1的啮合切入方向设有倒角6。倒角6的角度为40±3°。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成，包括飞轮齿环，其特征在于：所述的飞轮齿环是用材料QT500‑7铸成的。

【技术特征摘要】
1.一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成，包括飞轮齿环，其特征在于：所述的飞轮齿环是用材料QT500-7铸成的。2.根据权利要求1所述的一种用于自启停系统发动机的飞轮齿环总成，其特征在于：飞轮齿环从有齿环的端面向内设有凹陷一，在无齿环的端面向飞轮齿环的圆心也设有凹陷二，...

【专利技术属性】
技术研发人员：佀金生，孙耀辉，陈前胜，李晓龙，赵满亮，
申请(专利权)人：东风十堰发动机部件有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北,42