粉末冶金方法技术

一种粉末冶金方法，包括通过在150～170℃下在高温搅拌过程中混合60～70wt％的乙烯双硬脂酰胺和30～40wt％的芥酸酰胺制备液体润滑剂。通过冷却液体润滑剂以形成固体并磨碎固体制备粉状固体润滑剂。通过将0.4～0.75重量份的粉状固体润滑剂混合到100重量份的金属基粉末中制备粉末冶金组合物，和通过模压成型粉末冶金组合物制备成型体。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种粉末冶金方法。更具体地说，它涉及一种粉末冶金方法，其能够将加入到金属基粉末的润滑剂减少到最小量，同时将成型能量和脱模能量保持在相等或改进的水平。
技术介绍
由于发动机获得高功率，车辆发动机和变速器的部件应该确保更高的机械性能。作为提高这些机械性能的方法，开发了许多成型技术，但是由于当在高压下成型时部件的生产成本提高和对模具的损坏等等，这些成型技术的应用经常受到限制。许多高密度的成型技术，作为在与现有的一般成型压力(400～700MPa)相似的压力下确保高密度的方式，存在用于减少润滑剂添加量的方法。在粉末冶金领域中，使用润滑剂的目的是减少金属基粉末颗粒之间的内摩擦、均匀地压缩粉末冶金和使在模压成型工艺上的模具的损坏最小化。然而，当模压成型含有润滑剂的金属基粉末时，润滑剂保留在金属基粉末颗粒之间，从而不能获得高密度的成型体。然而，当降低加入到金属基粉末中的润滑剂的量时，因为在压制粉末和模具壁之间的摩擦阻力增加，存在模具损坏如模具磨损的问题，并且当压制粉末从模具中脱模时，脱模力增加。另外，对改善压制粉末的密度存在限制，因为在模压成型伴随的金属基粉末颗粒重排中粉末颗粒之间的润滑能力减小。另一方面，作为用于混合润滑剂和金属基粉末的方法，存在1)用于简单混合润滑剂的机械混合方法，和2)用于聚合作为润滑剂基本成分的单体的聚合方法。机械混合方法包括将润滑剂的基本成分破碎为25μm或更小的尺寸，然后在混合器中加入金属基粉末和润滑剂的基本成分，随后将它们混合，因此存在过程比较简单的优点。另一方面，由于高的脱模能量，存在润滑剂的添加量不能减小的缺点，并且这对确保成型体的低表面粗糙度是不利的。聚合方法包括将聚合溶剂加入聚合反应器中，向其中加入用于制造润滑剂的单体和金属基粉末，然后在100℃下加热它们以聚合。该聚合方法引起了润滑剂基本成分的分子间的化学键合。因此，它具有确保均匀性和低脱模能量的优点，但有由于其复杂的过程而使制造成本增加太多的缺点。现在，在粉末冶金领域中，通过使润滑剂的添加量最小化，迫切需要开发可以获得高密度的成型体以及在模压成型完成之后脱模期间可维持低的脱模能量的冶金方法是。在
技术介绍
部分所公开的上述信息仅用于增强对本专利技术的
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的理解，因此它可能包含对本领域普通技术人员来说不形成在本国已公知的现有技术的信息。
技术实现思路
本文已致力于解决与现有技术相关的上述问题。本专利技术构思的一个目的是提供一种改进的粉末冶金方法，该方法通过将加入到金属基粉末的润滑剂减少至最小量，同时将脱模力和成型压力保持在相等或改进的水平来制造高密度成型体。为了达到上述目的，一方面，本专利技术提供一种粉末冶金方法，其包括以下步骤：通过在150～170℃下在高温搅拌过程中混合60～70wt％的乙烯双硬脂酰胺和30～40wt％的芥酸酰胺制备液体润滑剂；通过冷却液体润滑剂以形成固体并磨碎固体制备粉状固体润滑剂；通过将0.4～0.75重量份的粉状固体润滑剂与100重量份的金属基粉末混合制备粉末冶金组合物；和通过模压成型粉末冶金组合物制备成型体。在某些实施方案中，所述金属基粉末可以是铁基粉末。在某些实施方案中，所述模压成型可以在500～600MPa的压力下进行。在某些实施方案中，通过施加900～1400Kgf的脱模力从模具中脱出成型体。在某些实施方案中，制备成型体的步骤还包括施加900～1100Kgf的脱模力，成型体具有7.2～7.3g/cm3的密度，并且模压成型是在500～600MPa的压力下进行的。本专利技术的其它方面和优选实施方式在下文中讨论。可以理解的是，如本文所用的术语“车辆”或“车辆的”或其他类似术语通常包括机动车辆如包括运动型多功能车(SUV)、公共汽车、卡车、各种商用车辆的客车，包括各种小船和船舶的船只，飞机等，并且包括混合动力车，电动车，插电式混合动力车，氢动力车和其它代用燃料汽车(例如从非石油资源衍生的燃料)。如本文所提到的，混合动力车是具有两个或多个动力源的车辆，例如既是汽油动力也是电动力的车辆。附图说明现将参照附图所说明的其某些示例性实施方式对本公开的上述和其他特征进行详细说明，附图在下面仅以说明的方式给出，因此不限制本公开，其中：图1是根据作为润滑剂成分的乙烯双硬脂酰胺和芥酸酰胺含量比的变化比较脱模力的图表，在通过使用100重量份的金属基粉末和0.75重量份的润滑剂制备粉末冶金成型体中，所述润滑剂通过高温搅拌过程制备；图2是比较脱模力的图表，在通过使用100重量份的金属基粉末和0.75重量份的润滑剂制备粉末冶金成型体的过程中，其中乙烯双硬脂酰胺和芥酸酰胺的组成比为70:30wt％，所述润滑剂通过高温搅拌过程制备，；图3是根据润滑剂的添加量和成型压力的变化比较脱模力的图表，在通过使用100重量份的金属基粉末和0.4重量份的润滑剂制造粉末冶金成型体的过程中，其中乙烯双硬脂酰胺和芥酸酰胺的组成比为70:30wt％，所述润滑剂由高温搅拌过程制备；图4是根据作为润滑剂成分的乙烯双硬脂酰胺和芥酸酰胺的含量比的变化比较脱模力的图表，在通过使用100重量份的金属基粉末和0.75重量份的润滑剂根据常规方法制备粉末冶金成型体中，所述润滑剂通过在室温下机械混合过程制备；图5是根据作为润滑剂成分的乙烯双硬脂酰胺和芥酸酰胺含量比的变化比较脱模力的图表，在通过使用100重量份的金属基粉末和0.75重量份的润滑剂根据常规方法制备粉末冶金成型体的过程中，所述润滑剂通过聚合过程制备；并且应当理解的是，所附附图不一定是按比例绘制的，呈现说明本发明的基本原则的各种优选特征的某种程度上简化的表示。如本文所公开的本专利技术的特定设计特征包括例如具体的尺寸、方向、位置和形状，将部分地由特定的预期应用和使用环境来确定。在附图中，在整个附图的几个图中的参考数字指的是本公开的相同或等同的部分。具体实施方式在下文中将本专利技术构思的各种实施方案做出详细参考，其实例将在附图中说明，并描述如下。虽然将结合示例性实施方案描述本专利技术，但应当理解的是，本说明书并非旨在将本专利技术限制为那些示例性实施方式。相反，本专利技术旨在不但包括所述示例性实施方式，而且还包括也各种替换、修饰、等同物及其它实施方式，其可包含在所附权利要求所限定的本专利技术的精神和范围内。本发本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉末冶金方法，其包括以下步骤：通过在150～170℃下在高温搅拌过程中混合60～70wt％的乙烯双硬脂酰胺和30～40wt％的芥酸酰胺制备液体润滑剂；通过冷却所述液体润滑剂以形成固体并磨碎所述固体制备粉状固体润滑剂；通过将0.4～0.75重量份的所述粉状固体润滑剂混合到100重量份的金属基粉末中制备粉末冶金组合物；以及通过模压成型所述粉末冶金组合物制备成型体。

【技术特征摘要】
2014.11.27 KR 10-2014-01676771.一种粉末冶金方法，其包括以下步骤：
通过在150～170℃下在高温搅拌过程中混合60～70wt％的乙烯双硬
脂酰胺和30～40wt％的芥酸酰胺制备液体润滑剂；
通过冷却所述液体润滑剂以形成固体并磨碎所述固体制备粉状固体
润滑剂；
通过将0.4～0.75重量份的所述粉状固体润滑剂混合到100重量份的金
属基粉末中制备粉末冶金组合物；以及
通过模压成型所述粉末冶金组合物制备成型体。
2.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵英喆，金钟文，郭滢锡，
申请(专利权)人：现代自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：韩国;KR