本发明专利技术公开的天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺，步骤1制备含有真皮纤维的复合纤维、改性高收缩涤纶纤维、植物纤维组成的纤维棉胎，步骤2制备基布，步骤3聚乙烯醇含浸处理，步骤4 PU含浸处理；步骤5碱减量处理，步骤6皮面效果及功能剂处理，半成品的表面通过涂覆形成面层，面层根据需要制成相应皮面效果即制得成品超纤材料；面层涂覆如下：涂覆透气里膜、涂覆面料浆料、烘干、涂覆面料浆料、烘干即制得成品超纤材料。本发明专利技术还公开了采用上述工艺的超纤材料及制品的制备工艺。采用本发明专利技术制成的超纤材料及制品能与真皮的物性相媲美，具有真皮的外观、质地、强度、柔软、透气等物性。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种超纤材料及制品，特别是涉及一种超纤材料及制品的制备工艺。
技术介绍
目前的超纤材料已广泛应用于生产、生活，由于现有的工艺特点决定了超纤材料与真皮的外观、质地、强度、柔软、透气等物性相比，仍有差距。因此现有的超纤材料一般适用于低档产品，无法应用于高档产品，这就进一步限制了超纤材料的应用前景。因此，有必要研发一种能与真皮的物性相媲美的超纤材料，具有真皮的外观、质地、强度、柔软、透气等物性。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺、天然生物、植物纤维超纤材料、天然生物、植物纤维超纤制品制备工艺、天然生物、植物纤维超纤制品，能与真皮的物性相媲美，具有真皮的外观、质地、强度、柔软、透气等物性。为了达成上述目的，本专利技术的解决方案是：天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维的重量份配比为：纤维A为85～88份包含有真皮纤维的复合纤维，纤维B为4～5份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为8～12份植物纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、真空脱水、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6功能剂及皮面效果处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、6～10份柔软剂、0.1～0.8份天然胶乳、1～3份纳米海藻炭；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果如下处理：半成品的表面通过涂覆形成面层，面层根据需要制成相应皮面效果即制得成品超纤材料；面层涂覆如下：涂覆透气里膜：透气里膜以聚四氟乙烯树脂为原料按常规工艺制备；涂覆面料浆料：面料浆料如下制备：混合如下重量份组分：100份聚酯型聚氨酯、12～14份有机硅流平剂、25～38份水、35～36份水性氟硅树脂、4～6份丙烯酸乳液，然后混合、搅拌，搅拌过程中加入消泡剂，制得面料浆料；烘干：烘干的温度为150～160℃，烘干时间为1～3min；涂覆面料浆料：再涂覆一层所述面料浆料；烘干：熟化室熟化28～38h，即制得成品超纤材料。所述步骤1中：所述纤维A、所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述开松步骤；或者所述纤维A进行所述开松步骤，所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述开松步骤，然后将所述纤维A、所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述初步混合步骤；或者所述步骤2中：所述预针刺的针刺密度为90～92刺/cm2，针刺深度为8.2～8.5mm；或者所述正反针刺步骤采用正刺板和反刺板，正刺板的针刺密度为270～280刺/cm2，针刺深度是5.5～6mm，反刺板的针刺密度为420～450刺/cm2，针刺深度是8.2～8.5mm；或者所述复合步骤中，所述机织布采用锦纶机织布；所述三维立体纤网和所述机织布采用预水刺和/或水刺复合成超纤复合无纺布；或者所述三维立体纤网和所述机织布采用正反针刺复合成超纤复合无纺布，正刺板的针刺密度为560～580刺/cm2，针刺深度为6.2～6.5mm，反刺板的针刺密度为500～550刺/cm2，针刺深度为9.5～10.2mm；或者所述修面步骤采用对刺机，对刺机的针刺密度为810～830刺/cm2，针刺深度为3.2～4.5mm，刺成无纺布重量为380～390g/m2，厚度为1.6～1.7mm；所述烫平步骤的温度为125～128℃；所述步骤3中：所述聚乙烯醇溶液的温度为85～88℃，第1次预烘干的温度为115～120℃，第1次烘干的温度为120～132℃；或者所述步骤4中：凝固的温度为28～32℃，常温水洗的温度为25～28℃，预烘干的温度为110～115℃，烘干的温度为110～115℃，高温水洗采用去离子水且温度为98～112℃，干燥定型的温度为122～135℃；所述水性聚氨酯分散体的重量份配比为：70～75份聚氨酯树脂、11～13份N～乙烯基咪唑鎓盐聚合物、4～5份成膜助剂、1.5～1.8份消泡剂、1.5～1.8份流平剂、0.5～1.2份天然胶乳、0.5～1.2份稳定剂；所述聚氨酯树脂的数均分子量为1500～4800；所述N～乙烯基咪唑鎓盐聚合物的分子结构通式为其数均分子量为1500～48000；所述真空脱水采用第一道真空脱水，或者第一道真空脱水之后进行第二道真空脱水；第一道真空脱水的真空度为38Kpa～42Kpa；第二道真空脱水的真空度为42Kpa～46Kpa。天然生物、植物纤维超纤材料，其为采用如前所述工艺制备而成的超纤材料。天然生物、植物纤维超纤制品制备工艺，采用如前所述工艺制备超纤材料，超纤材料制成超纤材料制品。天然生物、植物纤维超纤制品，其为采用如前所述工艺制备而成的制品。采用上述方案后，本专利技术具有以下有益效果：采用本专利技术制成的超纤材料、超纤制品能与真皮的物性相媲美，具有真皮的外观、质地、强度、柔软、透气等物性。而且本专利技术制成的超纤材料、超纤制品的纹理效果立体感强、光泽自然、手感丰富、饱满，而且剥离强度、耐磨耗、撕裂、最大拉力、延伸率、耐黄变、耐曲折、弹性、柔韧性、透气性、尺寸稳定性等各物性指标均显著高于同类产品。具体实施方式为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本专利技术进行详细阐述。下面为了叙述清楚，分别对各步骤中的相同工艺例如预烘干、烘干分别定义为第1次预烘干、第2次预烘干、第1次烘干、第2次烘干等，以此类推以示区别。实施例一本实施例中，天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺，主要通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎。其中，纤维的重量份配比为：纤维A为85～88份包含有真皮纤维的复合纤维，纤维B为4～5份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为8～12份植物纤维。复合纤维中的重量份组分为：65～70份涤纶定岛海岛纤维和25-35份真皮纤维。真皮纤维可用生物纤维替代。较佳地生物纤维主要包含海缲纤维，这样成品具有远红外功能，促进人体微循环、理疗功能，以及保温、抗菌及防臭效果等。真皮纤维、植物纤维可采用各类真皮废屑、废皮屑、植物屑等经现有的各类超纤化处理制备而成，例如真皮废屑、废皮屑、植物屑经粉碎成微小颗粒，再经成纤机制成超细纤维。真皮废屑、废本文档来自技高网...
【技术保护点】
天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺，其特征在于，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维的重量份配比为：纤维A为85～88份包含有真皮纤维的复合纤维，纤维B为4～5份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为8～12份植物纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、真空脱水、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6功能剂及皮面效果处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、6～10份柔软剂、0.1～0.8份天然胶乳、1～3份纳米海藻炭；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果如下处理：半成品的表面通过涂覆形成面层，面层根据需要制成相应皮面效果即制得成品超纤材料；面层涂覆如下：涂覆透气里膜：透气里膜以聚四氟乙烯树脂为原料按常规工艺制备；涂覆面料浆料：面料浆料如下制备：混合如下重量份组分：100份聚酯型聚氨酯、12～14份有机硅流平剂、25～38份水、35～36份水性氟硅树脂、4～6份丙烯酸乳液，然后混合、搅拌，搅拌过程中加入消泡剂，制得面料浆料；烘干：烘干的温度为150～160℃，烘干时间为1～3min；涂覆面料浆料：再涂覆一层所述面料浆料；烘干：熟化室熟化28～38h，即制得成品超纤材料。...
【技术特征摘要】
1.天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺，其特征在于，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维的重量份配比为：纤维A为85～88份包含有真皮纤维的复合纤维，纤维B为4～5份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为8～12份植物纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、真空脱水、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6功能剂及皮面效果处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、6～10份柔软剂、0.1～0.8份天然胶乳、1～3份纳米海藻炭；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果如下处理：半成品的表面通过涂覆形成面层，面层根据需要制成相应皮面效果即制得成品超纤材料；面层涂覆如下：涂覆透气里膜：透气里膜以聚四氟乙烯树脂为原料按常规工艺制备；涂覆面料浆料：面料浆料如下制备：混合如下重量份组分：100份聚酯型聚氨酯、12～14份有机硅流平剂、25～38份水、35～36份水性氟硅树脂、4～6份丙烯酸乳液，然后混合、搅拌，搅拌过程中加入消泡剂，制得面料浆料；烘干：烘干的温度为150～160℃，烘干时间为1～3min；涂覆面料浆料：再涂覆一层所述面料浆料；烘干：熟化室熟化28～38h，即制得成品超纤材料。2.如权利要求1所述的天然生物、植物纤维超纤材料制备工艺，其特征在于：所述步骤1中：所述纤维A、所述纤维B和所述纤维C混合在一起进行所述开松步骤；或者所述纤维A进行所述开松步骤，所述纤维B和所述纤维C...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐林英，
申请(专利权)人：泉州众信超纤科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35
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