车身尾部加强结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车身尾部加强结构，本实用新型专利技术包括后横梁内板、后横梁外板、左后立柱内板、左后立柱外板、右后立柱内板、右后立柱外板和后裙内板和后裙外板，在车辆尾部发生碰撞时，碰撞力施加至尾部车身的冲击能量通过尾部车身的腔体框架结构而被有效地分布并吸收，从而使得乘客更加安全，并使车辆的车辆在通过复杂路面(扭转工况)时保持稳定，提升驾驶稳定性和乘坐舒适性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种汽车车体结构配件，特别是涉及一种车身尾部加强结构。
技术介绍
一般而言，SUV车型的车身后部可以包括左、右后立柱内板，顶盖后横梁和车尾裙部。通常情况下是将左、右后立柱内板分别与顶盖后横梁和车尾裙部的两端通过焊接相连，形成一个矩形框架结构。现有技术下左、右后立柱内板，顶盖后横梁，车尾裙部均为有一定几何形状的片体结构，其相互连接而成的框架，也是平面方形框架结构。另外，因车身尾部的曲面形状复杂，考虑到冲压成形性，尾部的若干零部件通常不会选用高强度的钢板进行成型。也就是说，车身尾部的若干零件，并没有形成一种高强度、稳固的结构，从而尾部车身的结构强度和扭曲强度较低，乘坐舒适性和驾驶稳定性降低，并且难以有效应对后部碰撞。
技术实现思路
有鉴于上述情况，本技术所要解决的技术问题是提供一种强度高、结构稳固且有效应对碰撞的车身尾部加强结构。本技术技术方案如下，一种车身尾部加强结构，包括顶盖后横梁内板、左后立柱内板、右后立柱内板和后裙内板，断面呈“L”形的后裙内板上部弯折成下围板段，所述后裙内板的左端与左后立柱内板的下端焊接成一体，所述左后立柱内板的断面呈“L”形，即该左后立柱内板的右边沿弯折成左围板段，该左围板段与所述下围板段对应拼接，所述后裙内板的右端与右后立柱内板的下端焊接成一体，所述右后立柱内板与所述左后立柱内板结构相同，位置相对，该右后立柱内板上有右围板段，该右围板段与所述下围板段对应拼接，所述左后立柱内板的上端与右后立柱内板的上端之间设置有顶盖后横梁内板，该顶盖后横梁内板的下部弯折成上围板段，该顶盖后横梁内板的左、右两端分别与所述左、右后立柱内板的上端焊接成一体，所述上围板段的左、右两端分别与所述左、右围板段对应拼接；还包括结构上与所述左后立柱内板和右后立柱内板分别相似的左后立柱加强板和右后立柱加强板，结构与所述后裙内板相似的后裙外板，结构与所述顶盖后横梁内板相似的顶盖后横梁外板，所述后裙外板的左右两端分别与所述左、右后立柱加强板的下端焊接为一体，所述左、右后立柱加强板的上端分别与所述顶盖后横梁外板的左右两端焊接为一体，所述左、右后立柱加强板的内边沿对应焊接在所述左、右围板段上，且所述左、右后立柱加强板对应与所述左、右后立柱内板之间形成空腔，所述后裙外板的上边沿对应焊接在所述下围板段上，且所述后裙外板与所述后裙内板之间形成空腔，所述顶盖后横梁外板的下边沿焊接在所述上围板段上，所述顶盖后横梁外板与所述顶盖后横梁内板之间形成空腔。采用以上技术方案，后裙内板、左后立柱内板、右后立柱内板和顶盖后横梁内板依次相拼，并焊接成一个整体“口”字形的框架机构，该框架结构构成了车身尾部加强结构的基本形状。在准确拼接好的情况下，“口”字形的框架结构内沿上下围板段、左围板段、右围板段和上围板段合成一个整体的闭环围板结构，该闭环围板结构也起到提高结构强度和牢固性的作用。在原有的“口”字形基础上，额外增加后裙外板、左后立柱加强板、右后立柱加强板和顶盖后横梁外板分别与后裙内板、左后立柱内板、右后立柱内板和顶盖后横梁内板相对应，并各自构成中间存在腔体的一个柱状立体结构，大大提高了整体的结构强度。进一步，为了便于加工和安装，所述左、右后立柱内板与所述左、右后立柱加强板均对应地分为上段、中段和下段，且依次焊接成一个整体，所述上段均向内侧弯折呈“7”字形。进一步，为了满足电泳等加工工艺的需要，所述左、右后立柱内板，左、右后立柱加强板，顶盖横梁内板，顶盖横梁外板，后裙内板和后裙外板上均设置有多个加工工艺孔。有益效果：在车辆尾部发生碰撞时，碰撞力施加至尾部车身的冲击能量通过尾部车身的腔体框架结构而被有效地分布并吸收，从而使得乘客更加安全，并使车辆的车辆在通过复杂路面(扭转工况)时保持稳定，提升驾驶稳定性和乘坐舒适性。附图说明图1是本技术整体结构的示意图。图2是本技术结构的分解示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明：如图1和图2所示的车身尾部加强结构，断面呈“L”形的后裙内板1上部弯折成下围板段1a。所述后裙内板1的左端与左后立柱内板2的下端焊接成一体，所述左后立柱内板2的断面呈“L”形，即该左后立柱内板2的右边沿弯折成左围板段2a，该左围板段2a与所述下围板段1a对应拼接。所述后裙内板1的右端与右后立柱内板3的下端焊接成一体，所述右后立柱内板3与所述左后立柱内板2结构相同，位置相对。该右后立柱内板3上有右围板段3a，该右围板段3a与所述下围板段1a对应拼接。所述左后立柱内板2的上端与右后立柱内板3的上端之间设置有顶盖后横梁内板4，该顶盖后横梁内板4的下部弯折成上围板段4a。该顶盖后横梁内板4的左、右两端分别与所述左、右后立柱内板3的上端焊接成一体，所述上围板段4a的左、右两端分别与所述左、右围板段3a对应拼接。如图1和图2所示，结构上与所述左后立柱内板2和右后立柱内板3分别相似的左后立柱加强板2’和右后立柱加强板3’，与所述后裙内板1相似的后裙外板1’，与所述顶盖后横梁内板4相似的顶盖后横梁外板4’。所述后裙外板1’的左右两端分别与所述左、右后立柱加强板的下端焊接为一体。所述左、右后立柱加强板的上端分别与所述顶盖后横梁外板4’的左右两端焊接为一体。所述左、右后立柱加强板的内边沿对应焊接在所述左、右围板段上，且所述左、右后立柱加强板对应与所述左、右后立柱内板之间形成空腔。所述后裙外板1’的上边沿对应焊接在所述下围板段1a上，且所述后裙外板1’与所述后裙内板1之间形成空腔。所述顶盖后横梁外板4’的下边沿焊接在所述上围板段4a上，所述顶盖后横梁外板4’与所述顶盖后横梁内板4之间形成空腔。如图2所示，左、右后立柱内板与所述左、右后立柱加强板均对应地分为上段、中段和下段，且依次焊接成一个整体，所述上段均向内侧弯折呈“7”字形。所述左、右后立柱内板，左、右后立柱加强板，顶盖横梁内板4，顶盖横梁外板4’，后裙内板1和后裙外板1’上均设置有多个加工工艺孔5。本技术的原理及具体实施方法如下：本技术由顶盖横梁、后立柱(左/右)和后尾裙部相互结合而成的封闭矩形框架。所述顶盖后横梁由顶盖后横梁内板4和顶盖后横梁外板4’焊接而成，左后立柱由左后立柱内板2和左后立柱外板2’焊接而成，右后立柱由右后立柱内板3和右后立柱外板3’焊接而成，后尾裙部由后裙内板1和后裙外板1’焊接而成。上述均焊接成内部中空的腔体结构，由这些内部中空的零部件相互连接组成的矩形框架也具有内部中空的腔体结构。因此，在车辆尾部发生碰撞时，碰撞力施加至尾部车身的冲击能量通过尾部车身的腔体框架结构而被有效地分布并吸收，从而使得乘客更加安全，并使车辆的车辆在通过复杂路面(扭转工况)时保持稳定，提升驾驶稳定性和乘坐舒适性。加工工艺孔5为了满足在加工中电泳等加工工艺的需要，同时加工工艺孔5还具有减轻重量，节约成本的作用。本技术中所有的连接方式均为焊接，如有不便于焊接操作的位置可用螺栓连接方式。以上详细描述了本技术的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本技术的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本
中技术人员依本技术的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身尾部加强结构，其特征在于：包括顶盖后横梁内板(4)、左后立柱内板(2)、右后立柱内板(3)和后裙内板(1)，断面呈“L”形的后裙内板(1)上部弯折成下围板段(1a)，所述后裙内板(1)的左端与左后立柱内板(2)的下端焊接成一体，所述左后立柱内板(2)的断面呈“L”形，即该左后立柱内板(2)的右边沿弯折成左围板段(2a)，该左围板段(2a)与所述下围板段(1a)对应拼接，所述后裙内板(1)的右端与右后立柱内板(3)的下端焊接成一体，所述右后立柱内板(3)与所述左后立柱内板(2)结构相同，位置相对，该右后立柱内板(3)上有右围板段(3a)，该右围板段(3a)与所述下围板段(1a)对应拼接，所述左后立柱内板(2)的上端与右后立柱内板(3)的上端之间设置有顶盖后横梁内板(4)，该顶盖后横梁内板(4)的下部弯折成上围板段(4a)，该顶盖后横梁内板(4)的左、右两端分别与所述左、右后立柱内板的上端焊接成一体，所述上围板段(4a)的左、右两端分别与所述左、右围板段对应拼接；还包括结构上与所述左后立柱内板(2)和右后立柱内板(3)分别相似的左后立柱加强板(2’)和右后立柱加强板(3’)，结构与所述后裙内板(1)相似的后裙外板(1’)，结构与所述顶盖后横梁内板(4)相似的顶盖后横梁外板(4’)，所述后裙外板(1’)的左右两端分别与所述左、右后立柱加强板的下端焊接为一体，所述左、右后立柱加强板的上端分别与所述顶盖后横梁外板(4’)的左右两端焊接为一体，所述左、右后立柱加强板的内边沿对应焊接在所述左、右围板段上，且所述左、右后立柱加强板对应与所述左、右后立柱内板之间形成空腔，所述后裙外板(1’)的上边沿对应焊接在所述下围板段(1a)上，且所述后裙外板(1’)与所述后裙内板(1)之间形成空腔，所述顶盖后横梁外板(4’)的下边沿焊接在所述上围板段(4a)上，所述顶盖后横梁外板(4’)与所述顶盖后横梁内板(4)之间形成空腔。...

【技术特征摘要】
1.一种车身尾部加强结构，其特征在于：包括顶盖后横梁内板(4)、左后立柱内板(2)、右后立柱内板(3)和后裙内板(1)，断面呈“L”形的后裙内板(1)上部弯折成下围板段(1a)，所述后裙内板(1)的左端与左后立柱内板(2)的下端焊接成一体，所述左后立柱内板(2)的断面呈“L”形，即该左后立柱内板(2)的右边沿弯折成左围板段(2a)，该左围板段(2a)与所述下围板段(1a)对应拼接，所述后裙内板(1)的右端与右后立柱内板(3)的下端焊接成一体，所述右后立柱内板(3)与所述左后立柱内板(2)结构相同，位置相对，该右后立柱内板(3)上有右围板段(3a)，该右围板段(3a)与所述下围板段(1a)对应拼接，所述左后立柱内板(2)的上端与右后立柱内板(3)的上端之间设置有顶盖后横梁内板(4)，该顶盖后横梁内板(4)的下部弯折成上围板段(4a)，该顶盖后横梁内板(4)的左、右两端分别与所述左、右后立柱内板的上端焊接成一体，所述上围板段(4a)的左、右两端分别与所述左、右围板段对应拼接；还包括结构上与所述左后立柱内板(2)和右后立柱内板(3)分别相似的左后立柱加强板(2’)和右后立柱加强板(3’)，结构与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋海林，朱红霞，喻哲，王国军，
申请(专利权)人：东风小康汽车有限公司重庆分公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50