用于穿舱管系的对中工装制造技术

本实用新型专利技术提供一种用于穿舱管系的对中工装，其包括：第一套管，所述第一套管包括依次连接的第一内壁、第一侧壁和第一外壁，且第一内壁、第一侧壁和第一外壁围绕形成有第一容置腔，所述第一外壁设有若干第一阶梯；第二套管，所述第二套管包括依次连接的第二内壁、第二侧壁和第二外壁，且第二内壁、第二侧壁和第二外壁围绕形成有第二容置腔，所述第二外壁设有若干第二阶梯；其中，所述第一内壁与所述第二内壁、所述第一侧壁与所述第二侧壁、所述第一外壁与所述第二外壁、所述第一阶梯与所述第二阶梯相对设置。通过本实用新型专利技术能有效解决船舶穿舱管系定位不便、管系圆心不居中等问题，能够有效提升现场穿舱管系定位效率和定位准确性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于穿舱管系的对中工装。
技术介绍
现有技术中，在船舶管系安装时，常有管系需要穿过甲板面或者平台板开孔，按照设计理论要求应当保证穿舱管系与甲板面/平台板开孔圆心保持同步，即管系圆心和开孔圆心偏差应保证在3mm误差以内。但由于现场管系安装工装件的缺失以及管系加工中出现的偏差，导致现阶段管系常常出现较大的偏心(管系圆心和开孔圆心不在同一个位置)，有时甚至出现无法安装等状态。同时，根据按照±5mm的标准进行统计情况，穿舱管系定位合格率仅19％左右，大量的穿舱管系定位不良，导致后道修正作业和合拢管使用量大量增加，造成了大量材料和工时的浪费。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是为了克服现有技术的缺陷，提供一种用于穿舱管系的对中工装。本技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题：一种用于穿舱管系的对中工装，所述对中工装包括：第一套管，所述第一套管包括依次连接的第一内壁、第一侧壁和第一外壁，且第一内壁、第一侧壁和第一外壁围绕形成有第一容置腔，所述第一外壁设有若干第一阶梯；第二套管，所述第二套管包括依次连接的第二内壁、第二侧壁和第二外壁，且第二内壁、第二侧壁和第二外壁围绕形成有第二容置腔，所述第二外壁设有若干第二阶梯；其中，所述第一内壁与所述第二内壁、所述第一侧壁与所述第二侧壁、所述第一外壁与所述第二外壁、所述第一阶梯与所述第二阶梯相对设置。较佳地，所述第一外壁包括若干依次连接的第一斜面、第一垂面和第一平面，所述第一斜面、第一垂面和第一平面形成所述第一阶梯；所述第二外壁包括若干依次连接的第二斜面、第二垂面和第二平面，所述第二斜面、第二垂面和第二平面形成所述第二阶梯；其中，所述第一斜面和所述第二斜面、所述第一垂面和所述第二垂面、所述第一平面和所述第二平面相对设置。较佳地，所述对中工装还包括：第一加强筋，所述第一加强筋设置于所述第一容置腔内，并且所述第一加强筋的外周缘依次连接于所述第一内壁、第一侧壁和第一外壁；第二加强筋，所述第二加强筋设置于所述第二容置腔内，并且所述第二加强筋的外周缘依次连接于所述第二内壁、第二侧壁和第二外壁。较佳地，所述第一内壁和所述第二内壁包括两相互垂直并连接的侧面。较佳地，所述第一内壁面向所述第二内壁的一面设有第一保护层，所述第二内壁面向所述第一内壁的一面设有第二保护层。较佳地，所述第一保护层和所述第二保护层的材质为橡胶。较佳地，所述第一套管和所述第二套管的材料为铝合金。本技术的积极进步效果在于：本技术具有便于携带、坚实耐用、使用方便、对位效果好、适用性强等优点。通过本技术能有效解决船舶穿舱管系定位不便、管系圆心不居中等问题，能够有效提升现场穿舱管系定位效率和定位准确性。附图说明图1为本技术一较佳实施例的对中工装的顶部结构示意图。图2为本技术一较佳实施例的对中工装的底部结构示意图。图3为本技术一较佳实施例的第一套管的剖面结构示意图。图4为本技术一较佳实施例的第二套管的剖面结构示意图。附图标记说明第一套管1第一内壁11第一侧壁12第一外壁13第一容置腔14第一阶梯15第一斜面151第一垂面152第一平面153第一加强筋16第一保护层17第二套管2第二内壁21第二侧壁22第二外壁23第二容置腔24第二阶梯25第二斜面251第二垂面252第二平面253第二加强筋26第二保护层27穿舱管系3中心线4具体实施方式下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本技术。如图1、图2、图3和图4所示，本实施例提供一种用于穿舱管系的对中工装，所述对中工装包括：第一套管1和第二套管2。所述第一套管1和所述第二套管2的材料为铝合金。第一套管1和第二套管2类似于阶梯式半圆套管。第一套管1和第二套管2配合使用，并对称位于穿舱管系3的中心线4两侧，第一套管1和第二套管2到中心线4的距离相同。所述第一套管1包括依次连接的第一内壁11、第一侧壁12和第一外壁13，且第一内壁11、第一侧壁12和第一外壁13围绕形成有第一容置腔14，所述第一外壁13设有若干第一阶梯15。所述第二套管2包括依次连接的第二内壁21、第二侧壁22和第二外壁23，且第二内壁21、第二侧壁22和第二外壁23围绕形成有第二容置腔24，所述第二外壁23设有若干第二阶梯25。其中，所述第一内壁11与所述第二内壁21、所述第一侧壁12与所述第二侧壁22、所述第一外壁13与所述第二外壁23、所述第一阶梯15与所述第二阶梯25相对设置。所述第一外壁13包括若干依次连接的第一斜面151、第一垂面152和第一平面153，所述第一斜面151、第一垂面152和第一平面153形成所述第一阶梯15。所述第二外壁23包括若干依次连接的第二斜面251、第二垂面252和第二平面253，所述第二斜面251、第二垂面252和第二平面253形成所述第二阶梯25。其中，所述第一斜面151和所述第二斜面251、所述第一垂面152和所述第二垂面252、所述第一平面153和所述第二平面253相对设置。所述对中工装还包括第一加强筋16和第二加强筋26。所述第一加强筋16设置于所述第一容置腔14内，并且所述第一加强筋16的外周缘依次连接于所述第一内壁11、第一侧壁12和第一外壁13；所述第二加强筋26设置于所述第二容置腔24内，并且所述第二加强筋26的外周缘依次连接于所述第二内壁21、第二侧壁22和第二外壁23。所述第一内壁11和所述第二内壁21包括两相互垂直并连接的侧面。所述两相互垂直并连接的侧面与穿舱管系3的外表面相切定位。所述第一内壁11面向所述第二内壁21的一面设有第一保护层17，所述第二内壁21面向所述第一内壁11的一面设有第二保护层27。所述第一保护层17和所述第二保护层27的材质为橡胶。通过设置保护层能够更好的保护穿舱管系3的与保护层接触的外表面。使用橡胶材质的保护层能够增加与穿舱管系3外表面的摩擦力，防止穿舱管系3相对第一套管1和第二套管2滑动。使用本技术时，先将第一套管1和第二套管2紧扣于穿舱管系3外缘，当与穿舱管系3密切贴合后与穿舱管系3一起深入开孔中，调整穿舱管系3定位高度直至本技术与开孔和穿舱管系3三者间两两密切贴合，即可保证穿舱管系3圆心和开孔圆心在同一位置，实现对穿舱管系3的强行对中。通常情况下，开孔为平置，依靠第一套管1和第二套管2自身的重量，即使是第一斜面151和第二斜面251与开孔密切贴合，也能实现利用本技术使穿舱管系3圆心和开孔圆心在同一位置。穿舱管系安装完毕后，轻轻晃动本技术即可将第一套管1和第二套管2拆卸下来，可再次使用。本技术适用于管径在114-168mm之间的穿舱管系3定位，具有定位精度高、使用方便、便于携带等优点。使用本技术后，对于圆孔类的穿舱管系3能够保证管径从114mm-168mm的穿舱管系3定位合格率达到100％，将极大的减少后道修正工作量、减少现场合拢管的使用量，提升舾装精度管理水平，提供单船经济效益。虽然以上描述了本技术的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本技术的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本技术的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于穿舱管系的对中工装，其特征在于，所述对中工装包括：第一套管，所述第一套管包括依次连接的第一内壁、第一侧壁和第一外壁，且第一内壁、第一侧壁和第一外壁围绕形成有第一容置腔，所述第一外壁设有若干第一阶梯；第二套管，所述第二套管包括依次连接的第二内壁、第二侧壁和第二外壁，且第二内壁、第二侧壁和第二外壁围绕形成有第二容置腔，所述第二外壁设有若干第二阶梯；其中，所述第一内壁与所述第二内壁、所述第一侧壁与所述第二侧壁、所述第一外壁与所述第二外壁、所述第一阶梯与所述第二阶梯相对设置。

【技术特征摘要】
1.一种用于穿舱管系的对中工装，其特征在于，所述对中工装包括：第一套管，所述第一套管包括依次连接的第一内壁、第一侧壁和第一外壁，且第一内壁、第一侧壁和第一外壁围绕形成有第一容置腔，所述第一外壁设有若干第一阶梯；第二套管，所述第二套管包括依次连接的第二内壁、第二侧壁和第二外壁，且第二内壁、第二侧壁和第二外壁围绕形成有第二容置腔，所述第二外壁设有若干第二阶梯；其中，所述第一内壁与所述第二内壁、所述第一侧壁与所述第二侧壁、所述第一外壁与所述第二外壁、所述第一阶梯与所述第二阶梯相对设置。2.如权利要求1所述的对中工装，其特征在于，所述第一外壁包括若干依次连接的第一斜面、第一垂面和第一平面，所述第一斜面、第一垂面和第一平面形成所述第一阶梯；所述第二外壁包括若干依次连接的第二斜面、第二垂面和第二平面，所述第二斜面、第二垂面和第二平面形成所述第二阶梯；其中，所述第一斜面和所述第二斜面、所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨振，范宏刚，白明根，
申请(专利权)人：上海外高桥造船有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31