一种新型消声器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型消声器，包括进气管、连通管、排气管和外壳，所述外壳内设置有前隔板、第一隔板、第二隔板、第三隔板和后隔板，所述进气管中部设置有进气膨胀管，进气膨胀管一端与进气端直管一端通过第一连接锥管相连接，进气膨胀管另一端与进气中直管一端通过第二连接锥管相连接；所述进气中直管另一端与喇叭尾管相连接；所述进气膨胀管上设置有若干出气孔；所述第一隔板和第二隔板上还设置有连通管；所述排气管一端设置有排气管进气孔，所述排气管进气孔位于第四空腔内，排气管另一端穿过后隔板中心孔延伸到后隔板之外；所述第一隔板上设置有过气孔，第三隔板上设置有通气孔；本实用新型专利技术结构简单，消声效果好，可进行广泛推广和应用。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及消声降噪的
，特别是消声器的

技术介绍
对于内燃机排气系统的研究目标主要有两个方面：1、尽可能降低消声器背压，使发动机获得良好的动力性能；2、尽可能降低排气噪音，减少噪声污染。而现有技术消声器的进气内插管的管径无变化，这种结构的内插管利用气流通过管壁小孔时动能被消耗，从而消除噪音。但涉及背压问题，这样的结构不是一个很好的设计，主要是由于气流流过管道时流速很大，管内的压强低于管外的压强，这样就使得气流会由管外流向管内，使得气流形成反流的问题，其次管口的射流流速过快，对消声器结构噪声很大的冲击，再者一般的消声器在消声的同时结构产生强烈的振动，使得噪声削减能力有很大的削弱，针对以上问题，对排气消声器有必要做进行进一步改进和设计。
技术实现思路
本技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种新型消声器，能够使消声器的气流不会形成反流，结构牢靠，减少结构振动带来的噪声。为实现上述目的，本技术提出了一种新型消声器，包括进气管、连通管、排气管和外壳，所述外壳内设置有前隔板、第一隔板、第二隔板、第三隔板和后隔板，外壳被前隔板、第一隔板、第二隔板、第三隔板与后隔板分隔成第一空腔、第二空腔、第三空腔和第四空腔；所述进气管中部设置有进气膨胀管，进气膨胀管一端与进气端直管一端通过第一连接锥管相连接，进气膨胀管另一端与进气中直管一端通过第二连接锥管相连接；所述进气中直管另一端与
喇叭尾管相连接；所述进气膨胀管上设置有若干出气孔；所述进气管设置在前隔板、第一隔板和第二隔板的中心圆孔内，进气端直管伸出到前隔板之外，所述进气膨胀管、第一连接锥管、第二连接锥管位于第二空腔内，喇叭尾管位于第三空腔内；所述第一隔板和第二隔板上还设置有连通管；所述排气管一端设置有排气管进气孔，排气管一端端面与第三隔板相连接，所述排气管进气孔位于第四空腔内，排气管另一端穿过后隔板中心孔延伸到后隔板之外；所述第一隔板上还设置有过气孔；所述第三隔板上设置有通气孔。作为优选，所述前隔板距离外壳一端为5～10mm，所述后隔板距离外壳另一端为5～10mm，前隔板、第一隔板、第二隔板、第三隔板和后隔板两两之间都留有间隙。作为优选，所述连通管的数量为3个，绕外壳中心线呈三角形分布。作为优选，所述连通管的连通管上端设置有进气孔，连通管的进气口与进气孔位于第一空腔内，连通管的出气口位于第三空腔内。作为优选，所述膨胀管直径大于进气端直管和进气中直管的直径。作为优选，所述第三隔板中心部分无通气孔，中心部分无通气孔的面积大于排气管的截面积。本技术的有益效果：本技术通过将进气管中部设置有进气膨胀管，进气膨胀管一端与进气端直管一端通过第一连接锥管相连接，进气膨胀管另一端与进气中直管一端通过第二连接锥管相连接，这样进气膨胀管处气流速度不会过快，从而使得不会使外界管外气流形成反流；进气中直管另一端与喇叭尾管相连接，使得气流在出口处不会太急，减少了对消声器隔板的冲击；连通管的数量为3个，绕外壳中心线呈三角形分布；使得消声器结构更加稳定；本技术结构简单，消声效果好，可以进行广泛推广和应用。本技术的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。【附图说明】图1是本技术一种新型消声器的俯视图；图2是本技术一种新型消声器俯视A-A剖视图；图3是本技术一种新型消声器俯视B-B剖视图；图4是本技术一种新型消声器俯视C-C剖视图；图5是本技术一种新型消声器俯视D-D剖视图；图6是本技术一种新型消声器的立体示意图。图中：1-进气管、101-进气端直管、102-进气膨胀管、103-进气中直管、104-第一连接锥管、105-第二连接锥管、106-喇叭尾管、107-出气孔、2-连通管、201-连通管上端、202-进气孔、3-排气管、301-排气管进气孔、4-前隔板、5-第一隔板、501-过气孔、6-第二隔板、7-第三隔板、701-通气孔、8-后隔板、9-第一空腔、10-第二空腔、11-第三空腔、12-第四空腔、13-外壳。【具体实施方式】参阅图1-图6，本技术一种新型消声器，包括进气管1、连通管2、排气管3和外壳13，所述外壳13内设置有前隔板4、第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7和后隔板8，外壳13被前隔板4、第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7与后隔板8分隔成第一空腔9、第二空腔10、第三空腔11和第四空腔12；所述进气管1中部设置有进气膨胀管102，进气膨胀管102一端与进气端直管101一端通过第一连接锥管104相连接，进气膨胀管102另一端与进气中直管103一端通过第二连接锥管105相连接；所述进气中直管103另一端与喇叭尾管106相连接；所述进气膨胀管102上设置有若干出气孔107；所述进气管1设置在前隔板4、第一隔板5和第二隔板6的中心圆孔内，进气端直管101伸出到前隔板4之外，所述进气膨胀管102、第一连接锥管104、第二连接锥管105位于第二空腔10内，喇叭尾管106位于第三空腔11内；所述第一隔板5和第二隔
板6上还设置有连通管2；所述排气管3一端设置有排气管进气孔301，排气管3一端端面与第三隔板7相连接，所述排气管进气孔301位于第四空腔12内，排气管3另一端穿过后隔板8中心孔延伸到后隔板8之外；所述第一隔板5上还设置有过气孔501；所述第三隔板7上设置有通气孔701；所述前隔板4距离外壳13一端为5～10mm，所述后隔板8距离外壳13另一端为5～10mm，前隔板4、第一隔板5、第二隔板6、第三隔板7和后隔板8两两之间都留有间隙；所述连通管2的数量为3个，绕外壳13中心线呈三角形分布；所述连通管2的连通管上端201设置有进气孔202，连通管2的进气口与进气孔202位于第一空腔9内，连通管2的出气口位于第三空腔11内；所述膨胀管102直径大于进气端直管101和进气中直管103的直径；所述第三隔板7中心部分无通气孔701，中心部分无通气孔701的面积大于排气管3的截面积。本技术工作过程：本技术一种新型消声器在工作过程中，消声器的声音首先进入进气管1，一部分声音通过进气管继续进行传播从喇叭尾管106排出到第三空腔11，另一部分声音通过出气孔107进入到第二空腔10，声音在第二空腔10内再通过第一隔板5上的过气孔501进入到第一空腔9，第一空腔9的声音通过连通管2将其传播到第三空腔11，第三空腔11声波通过第三隔板7上的通气孔701进入到第四空腔12，最后通过排气管进气孔301进入到排气管3内排出到外界，整个过程使得噪声得到大大的削弱。本技术通过将进气管1中部设置有进气膨胀管102，进气膨胀管102一端与进气端直管101一端通过第一连接锥管104相连接，进气膨胀管102另一端与进气中直管103一端通过第二连接锥管105相连接，这样进气膨胀管102处气流速度不会过快，从而使得不会使管外气流形成反流；进气中直管103另
一端与喇叭尾管106相连接，使得气流在出口处不会太急，减少了对消声器隔板的冲击；连通管2的数量为3个，绕外壳13中心线呈三角形分布；使得消声器结构更加稳定；本技术结构简单，消声效果好，可以进行广泛推广和应用。上述实施例是对本技术的说明本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型消声器，其特征在于：包括进气管(1)、连通管(2)、排气管(3)和外壳(13)，所述外壳(13)内设置有前隔板(4)、第一隔板(5)、第二隔板(6)、第三隔板(7)和后隔板(8)，外壳(13)被前隔板(4)、第一隔板(5)、第二隔板(6)、第三隔板(7)与后隔板(8)分隔成第一空腔(9)、第二空腔(10)、第三空腔(11)和第四空腔(12)；所述进气管(1)中部设置有进气膨胀管(102)，进气膨胀管(102)一端与进气端直管(101)一端通过第一连接锥管(104)相连接，进气膨胀管(102)另一端与进气中直管(103)一端通过第二连接锥管(105)相连接；所述进气中直管(103)另一端与喇叭尾管(106)相连接；所述进气膨胀管(102)上设置有若干出气孔(107)；所述进气管(1)设置在前隔板(4)、第一隔板(5)和第二隔板(6)的中心圆孔内，进气端直管(101)伸出到前隔板(4)之外，所述进气膨胀管(102)、第一连接锥管(104)、第二连接锥管(105)位于第二空腔(10)内，喇叭尾管(106)位于第三空腔(11)内；所述第一隔板(5)和第二隔板(6)上还设置有连通管(2)；所述排气管(3)一端设置有排气管进气孔(301)，排气管(3)一端端面与第三隔板(7)相连接，所述排气管进气孔(301)位于第四空腔(12)内，排气管(3)另一端穿过后隔板(8)中心孔延伸到后隔板(8)之外；所述第一隔板(5)上还设置有过气孔(501)；所述第三隔板(7)上设置有通气孔(701)。...

【技术特征摘要】
1.一种新型消声器，其特征在于：包括进气管(1)、连通管(2)、排气管(3)和外壳(13)，所述外壳(13)内设置有前隔板(4)、第一隔板(5)、第二隔板(6)、第三隔板(7)和后隔板(8)，外壳(13)被前隔板(4)、第一隔板(5)、第二隔板(6)、第三隔板(7)与后隔板(8)分隔成第一空腔(9)、第二空腔(10)、第三空腔(11)和第四空腔(12)；所述进气管(1)中部设置有进气膨胀管(102)，进气膨胀管(102)一端与进气端直管(101)一端通过第一连接锥管(104)相连接，进气膨胀管(102)另一端与进气中直管(103)一端通过第二连接锥管(105)相连接；所述进气中直管(103)另一端与喇叭尾管(106)相连接；所述进气膨胀管(102)上设置有若干出气孔(107)；所述进气管(1)设置在前隔板(4)、第一隔板(5)和第二隔板(6)的中心圆孔内，进气端直管(101)伸出到前隔板(4)之外，所述进气膨胀管(102)、第一连接锥管(104)、第二连接锥管(105)位于第二空腔(10)内，喇叭尾管(106)位于第三空腔(11)内；所述第一隔板(5)和第二隔板(6)上还设置有连通管(2)；所述排气管(3)一端设置有排气管进气孔(301)，排气管(3)一端端面与第三...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴慕慕，吕碧晓，
申请(专利权)人：吴慕慕，
类型：新型
国别省市：浙江;33