一种凝析油纤维液膜脱臭工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，包括如下步骤：在纤维液膜接触器中利用碱液、空气和催化剂，将凝析油中的硫醇氧化为二硫醚的步骤a，纤维液膜接触器外接有输送凝析油的凝析油连接管、输送碱液的循环碱液管、以及输送催化剂的催化剂注入器；纤维液膜接触器中的温度控制在20‑50℃之间，操作压力控制在0.1‑0.8MPa之间；其优点在于：将凝析油中占比最高的硫醇转化为沸点较高的二硫醚，二硫醚的毒性、腐蚀性、挥发性和臭味均较硫醇显著降低；凝析油中硫醇的转化率达到80%以上，其中，最具挥发性的C1~C3硫醇转化率可达到98%以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及凝析油的聚结脱水、纤维液膜碱洗空气氧化脱臭和聚结脱碱的工艺，具体是一种凝析油纤维液膜脱臭工艺。
技术介绍
凝析油是指从凝析气田的天然气凝析出来的液相组分，又称天然汽油；其主要成分是C5~C8烃类的混合物，同时含有少量的C8以上的烃类；凝析油馏分多在20℃~200℃之间，挥发性强，因夹带有硫化氢、硫醇、二氧化硫、噻吩、硫醚和多硫化物等恶臭性杂质，因此未经加工处理的凝析油普遍具有恶臭气味。根据产地不同，凝析油中硫的含量及硫形态分布差异较大；调查发现，凝析油中的H2S含量普遍较低，一般为数ppm至数十ppm之间，而总硫含量一般在几百甚至几千ppm，部分地区开采的凝析油中硫醇含量占总硫的70%左右；由于硫醇具有较强的毒性、挥发性、腐蚀性和恶臭气味，尤其是C1~C3硫醇，分子量相对较小，沸点在6℃~68℃范围，挥发性更强，在凝析油装卸运输过程中很容易挥发出来，对环境污染严重；同时，由于硫化氢、硫醇具有腐蚀性，对凝析油升温加工装置（常压蒸馏、加氢脱硫等）腐蚀也较严重。
技术实现思路
本专利技术针对凝析油装卸过程及升温加工过程中存在的问题，利用纤维液膜接触器高效传质设备及碱洗空气催化氧化脱臭工艺，将凝析油中占比最高的硫醇转化为沸点较高，而毒性、腐蚀性、挥发性和臭味均较硫醇显著降低的二硫醚的一种凝析油纤维液膜脱臭工艺。为了解决上述技术问题，本专利技术通过下述技术方案得以解决：一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，包括如下步骤：在纤维液膜接触器中利用碱液、空气和催化剂，将凝析油中的硫醇氧化为二硫醚的步骤a，所述纤维液膜接触器外接有输送凝析油的凝析油连接管、输送碱液的循环碱液管、以及输送催化剂的催化剂注入器；所述纤维液膜接触器中的温度控制在20-50℃之间，操作压力控制在0.1-0.8MPa之间；进一步，最佳温度控制在30-40℃之间，操作压力控制在0.3-0.5MPa之间。在步骤a中，所述纤维液膜接触器顶部注入的混合液中，从所述循环碱液管中流出的循环碱液质量流量为从所述凝析油连接管中流出的凝析油质量流量的5-50%；进一步，最佳比例控制在30-50%。在步骤a中，从所述催化剂注入器中的催化剂为磺化钛菁钴、聚钛菁钴或钛菁钴磺酸铵，碱液中的催化剂浓度为50-300ppm；进一步，碱液中最佳催化剂浓度控制在150-300ppm。一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，还可以包括利用液膜水洗接触器和水洗分离罐进行水洗脱碱的步骤b，所述液膜水洗接触器的顶部设置有循环除盐水泵管和凝析油连接管；从所述循环除盐水泵管中流出的水洗循环水质量流量为从凝析油连接管中流出的凝析油质量流量的5-50%；进一步，最佳比例控制在30-50%之间。一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，还可以包括利用聚结脱水器一(2)进行预脱水的步骤d。一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，还可以包括利用聚结脱水器二(14)进行再次脱水的步骤c。本专利技术与现有技术相比，具有如下有益效果：将凝析油中占比最高的硫醇转化为沸点较高的二硫醚（沸点在109℃以上），二硫醚的毒性、腐蚀性、挥发性和臭味均较硫醇显著降低，可很好地减轻凝析油装卸运输过程散发恶臭气味，腐蚀凝析油升温加工装置腐蚀的问题；凝析油中硫醇的转化率达到80%以上，其中，最具挥发性的C1~C3硫醇转化率可达到98%以上。附图说明图1为本专利技术实施例的整体装置工艺流程图。具体实施方式下面结合附图与具体实施方式对本专利技术作进一步详细描述：如图所示，标注如下：凝析油过滤器1、聚结脱水器一2、纤维液膜接触器3、脱臭分离罐4、脱臭分离罐凝析油出口挡板5、碱液过滤器6、催化剂注入器7、尾气分离罐8、聚结板9、分液包10、液膜水洗接触器11、水洗分离罐12、水洗分离罐凝析油出口挡板13、聚结脱水器二14、碱液循环泵15、新鲜碱液泵16、水洗泵17、凝析油进料管18、凝析油连接管19、油气混合管20、凝析油连接管21、凝析油出装置管22、空气进装置管23、尾气出装置管24、含油污水管25、新鲜碱液管26、循环碱液管27、碱渣出装置管28、除盐水进装置管29、循环除盐水泵管30、碱性废水管31、凝析油脱水管32。一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，包括纤维液膜接触器3、脱臭分离罐4和尾气分离罐8，纤维液膜接触器3安装在脱臭分离罐4上，脱臭分离罐4和尾气分离罐8通过油气混合管20连通，脱臭分离罐4内的碱液依次通过碱液循环泵15、循环碱液管27、碱液过滤器6和催化剂注入器7后重新从顶部注入纤维液膜接触器3内，纤维液膜接触器3的顶部还设置有用于输送凝析油的凝析油连接管19，凝析油连接管19侧接有用于输送空气的空气进装置管23；循环碱液管27还侧接有用于补充消耗碱液的新鲜碱液泵16和新鲜碱液管26；脱臭分离罐4的内腔上侧设置有脱臭分离罐凝析油出口挡板5，脱臭分离罐凝析油出口挡板5隔成的区域处外接有油气混合管20；脱臭分离罐4的底部还外接有用于排放碱渣的碱渣出装置管28。设置纤维液膜接触器3，利用表面张力和重力场原理，碱液在纤维丝表面延展形成较大面积的超薄碱液液膜，溶解有空气的凝析油被纤维丝分散成油相薄膜在碱液液膜间通过，空气被纤维丝切割为直径0.05-1mm的气泡，这样，碱液与凝析油、空气三者的接触面积大幅增加，相间传质距离大大缩短，三相传质效率成数量级增加，凝析油中硫醇与碱液中氢氧化钠、气泡内的氧气的反应深度较固定床填料塔提高10-20%；针对不同硫醇含量、不同处理规模的凝析油原料及工况，可选择单级纤维液膜接触器脱臭、两级或多级纤维液膜接触器串联脱臭、两台或多台纤维液膜接触器并联脱臭、或者上述方式的组合工艺；该纤维液膜接触器3已申请专利号为201520686490.5、名称为“一种新型纤维液膜反应器”的专利。在纤维液膜接触器中结合碱液、空气及催化剂共同作用，将凝析油中的绝大部分硫醇催化氧化为二硫醚；凝析油中的硫醇80%以上被转化为二硫醚（其中C1~C3硫醇转化率可达到98%以上）。从催化剂注入器7中的催化剂可以是磺化钛菁钴、聚钛菁钴、钛菁钴磺酸铵等；可通过专用注入器定期补充，也可通过计量泵小流量连续补充。尾气分离罐8的腔内中间位置横置有聚结板9，聚结板9把尾气分离罐8内腔隔成了未处理区和已处理区，已处理的区域的壳体顶部外接有尾气出装置管24，尾气密度小，从尾气出装置管24排出，尾气中轻烃含量约10-30%v，可采用冷冻回收等技术回收部分轻烃，以减少凝析油跑损，含轻烃尾气最终送焚烧炉焚烧、脱硫后达到国家相关标准排放大气，已处理的区域壳体底部设置分液包10和凝析油连接管21，分液包10与碱渣出装置管28相连通；碱液密度大，从凝析油连接管21流出；碱渣侧沉积在分液包10，需定期排放。碱洗脱臭后的凝析油会夹带有几百ppm的碱性水，为避免碱性物质对下游凝析油加工装置的腐蚀影响；凝析油纤维液膜脱臭的装置可以增设液膜水洗接触器11和水洗分离罐12，液膜水洗接触器11安装在水洗分离罐12上，凝析油连接管21设置在液膜水洗接触器11的顶部；水洗分离罐12内的碱液通过水洗泵17和循环除盐水泵管30从顶部重新注入液膜水洗接触器11，循环利用，碱液通过水洗泵17外接有补充新鲜水的除盐水进装置管29，以补损耗，水洗分离罐12内的碱液还可以通过碱性废水管31排出；水洗分离罐12的内腔上侧方设置有水洗分离罐凝本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，其特征在于，包括如下步骤：在纤维液膜接触器（3）中利用碱液、空气和催化剂，将凝析油中的硫醇氧化为二硫醚的步骤a，所述纤维液膜接触器（3）外接有输送凝析油的凝析油连接管（19）、输送碱液的循环碱液管（27）、以及输送催化剂的催化剂注入器（7）；所述纤维液膜接触器（3）中的温度控制在20‑50℃之间，操作压力控制在0.1‑0.8MPa之间。

【技术特征摘要】
1.一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，其特征在于，包括如下步骤：在纤维液膜接触器（3）中利用碱液、空气和催化剂，将凝析油中的硫醇氧化为二硫醚的步骤a，所述纤维液膜接触器（3）外接有输送凝析油的凝析油连接管（19）、输送碱液的循环碱液管（27）、以及输送催化剂的催化剂注入器（7）；所述纤维液膜接触器（3）中的温度控制在20-50℃之间，操作压力控制在0.1-0.8MPa之间。2.如权利要求1所述的一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，其特征在于：在步骤a中，所述纤维液膜接触器（3）中的温度控制在30-40℃之间，操作压力控制在0.3-0.5MPa之间。3.如权利要求1所述的一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，其特征在于：在步骤a中，所述纤维液膜接触器（3）顶部注入的混合液中，从所述循环碱液管（27）中流出的循环碱液质量流量为从所述凝析油连接管（19）中流出的凝析油质量流量的5-50%。4.如权利要求3所述的一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，其特征在于：从所述循环碱液管（27）中流出的循环碱液质量流量为从所述凝析油连接管（19）中流出的凝析油质量流量的30-50%。5.如权利要求1所述的一种凝析油纤维液膜脱臭工艺，...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐振华，
申请(专利权)人：宁波章甫能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33