本实用新型专利技术涉及一种碳四硫酸法烷基化装置，包括酸沉降器、烷基化反应器和闪蒸罐，其特征在于：所述酸沉降器的一端设有乳化液入口Ⅰ，其顶部设有烃相出口Ⅰ，其底部设有两个酸相出口，其内沿乳化液流动方向分别设有呈纵向布置的液体分布器Ⅰ、一级分离内件Ⅰ、二级分离内件Ⅰ；所述乳化液入口Ⅰ与所述烷基化反应器的出口Ⅰ相连，该烷基化反应器的入口Ⅰ与所述酸相出口相连；所述烃相出口Ⅰ与所述闪蒸罐的入口Ⅱ相连，该出口Ⅱ经管线Ⅰ依次连有反应产物精制系统。本实用新型专利技术结构简单、成本低廉，可提高酸烃、碱烃、水烃乳化液的液-液分离效率，有效降低基础酸耗。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及烷基化生产
，尤其涉及一种碳四硫酸法烷基化装置。
技术介绍
随着国家对燃油质量指标的不断升级，环保要求的越来越高，烷基化汽油将是未来汽油的主要调合组份。轻烯烃和异丁烷经过烷基化反应所生成的烷基化汽油是以各种三甲基戊烷(辛烷)为主要成分的汽油馏程的产品，烷基化汽油具有以下特点:①辛烷值高，在内燃机中燃烧后，排气中烟雾少，不引起振动，是清洁汽油理想的高辛烷值调合组分；②不含烯烃、芳烃，硫含量也很低，将烷基化汽油调入汽油中通过稀释作用可以降低汽油中的烯烃、芳烃、硫等有害组分的含量蒸气压较低。因此烷基化汽油是清洁汽油最理想的调合组分。④烷基化油几乎完全是由饱和的分支链烷烃所组成，因此还可以用烷基化油作成各种溶剂油使用。另外生产烷基化油时副产的正丁烷也是汽油的良好调合组分。正是由于烷基化汽油的各种优点，使得烷基化工艺蓬勃发展，烷基化反应已成为石油加工的主要过程之一O硫酸烷基化反应是在液相中进行，但是烷烃在硫酸中的溶解度很低，正构烷烃几乎不溶于硫酸，异构烷烃的溶解度也不大。因此，为了保证硫酸中的烷烃浓度需要使用高浓度的硫酸。但是高浓度的硫酸有很强的氧化作用，能使烯烃氧化，因此为了抑制烯烃的副反应，工业上采用的硫酸浓度为98.0%~99.2%。大多数原料中的杂质在硫酸烷基化反应后进入酸相，使得硫酸被污染，从而降低了硫酸的催化活性。因此当硫酸浓度下降到90%左右时即被认为是必须更新的废酸。废酸具有恶臭，对环境污染严重。非均相液-液物系的分离是石油、化工、环保、纺织及废水处理等生产中的重要单元操作之一，随着现代工业的发展，对非均相液-液物系的分离的要求也越来越高，某些传统的分离方式已经不能满足现代化生产的要求。对于非均相液-液物系分离最常用且最经济的分离方法是重力法，即利用液体的密度不同，使连续相中分散悬浮的分散相液滴浮升或下降而将其分离。液滴的浮升速度依据斯托克斯定律。由斯托克斯定律可见，分散相液滴粒径越小、液液密度差越小、连续相粘度越大，非均相液-液物系分离越困难。现有国内碳四硫酸法烷基化生产装置中反应系统、反应产物精制系统的非均相液-液物系分离技术(酸沉降器等)采用重力式沉降分离，工艺设备内流体的流动特性不理想，短路流以及死区的存在导致设备内部空间利用率降低，湍流、涡旋的存在易使液滴产生返混，造成非均相液-液物系分离效率低，装置的基础酸耗高，下游工艺设备和管线易腐蚀。现有生产装置酸耗在不考虑原料杂质造成的酸耗增加的前提条件下，基础酸耗(以98.0%新鲜硫酸为基准)约为85~95kg/t烷基化油；与国外同类装置相比高约30kg/t烷基化油。暨以20万吨/年同规模国内外装置相比，现有国内装置废酸多产约6500t/年，使配套的废酸再生装置规模、投资、运行费用偏高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种有效降低基础酸耗的碳四硫酸法烷基化装置。为解决上述问题，本技术所述的一种碳四硫酸法烷基化装置，包括酸沉降器、烷基化反应器和闪蒸罐，其特征在于:所述酸沉降器的一端设有乳化液入口 I，其顶部设有烃相出口 I，其底部设有两个酸相出口，其内沿乳化液流动方向分别设有呈纵向布置的液体分布器1、一级分离内件1、二级分离内件I ;所述乳化液入口 I与所述烷基化反应器的出口 I相连，该烷基化反应器的入口 I与所述酸相出口相连；所述烃相出口 I与所述闪蒸罐的入口 II相连，该出口 II经管线I依次连有反应产物精制系统。所述两个酸相出口之间设有挡板，该挡板垂直固定于所述酸沉降器内壁。所述反应产物精制系统由内部沿乳化液流动方向均分别设有呈纵向布置的液体分布器I1、一级分离内件I1、二级分离内件II的酸洗罐、碱洗罐1、水洗罐串联而成；所述酸洗罐的一端设有乳化液入口 II，其顶部设有烃相出口 II，其底部设有酸出口 ；所述碱洗罐I的一端设有乳化液入口III，其顶部设有烃相出口III，其底部设有碱出口 I ;所述水洗罐的一端设有乳化液入口IV，其顶部设有反应产物出口 I，其底部设有水出口 ；所述乳化液入口I1、酸出口分别经管线I与所述出口 II相连；所述烃相出口 II经管线II分别与所述乳化液入口II1、碱出口 I相连；所述烃相出口III经管线III分别与所述乳化液入口IV、水出口相连。所述烃相出口 I内设有三级分离内件II。所述反应产物精制系统包括内部沿乳化液流动方向分别设有呈纵向布置的液体分布器II1、一级分离内件II1、二级分离内件III的碱洗罐II ;所述碱洗罐II的一端设有乳化液入口 V，其顶部设有反应产物出口 II，其底部设有碱出口 II ;所述反应产物出口 II内设有三级分离内件III ;所述乳化液入口 V、碱出口 II分别经管线I与所述出口 II相连。本技术与现有技术相比具有以下优点:1、本技术通过设置液体分布器、一级分离内件、二级分离内件或三级分离内件对烃相进行分级分离，从而提高了酸烃、碱烃、水烃乳化液的液-液分离效率，使得现有烷基化生产装置基础酸耗降低至(以98.0%新鲜硫酸为基准)55~65kg/t烷基化油。2、本技术结构简单、成本低廉。【附图说明】下面结合附图对本技术的【具体实施方式】作进一步详细的说明。图1为本技术的第一种结构示意图。图2为本技术中第一种结构中酸沉降器示意图。图3为本技术中第一种结构中酸/碱/水洗罐示意图。图4为本技术的第二种结构示意图。图5为本技术中第二种结构中酸沉降器示意图。图6为本技术中第二种结构中碱洗罐示意图。图中:I一酸沉降器11一乳化液入口 I 12—烃相出口 I 13—酸相出口 14一液体分布器I 15—一级分离内件I 16—二级分离内件I 17—挡板18—三级分离内件II 2—烷基化反应器3—闪蒸罐4一酸洗罐41 一乳化液入口 II 42—烃相出口 II 43—酸出口 5—碱洗罐I 51—乳化液入口III 52—烃相出口III 53—碱出口 I 6—水洗罐61—乳化液入口IV 62—反应产物出口 I 63—水出口 7—液体分布器II 8—一级分离内件II 9一二级分离内件II 10—碱洗罐II 101—液体分布器III 102—一级分离内件III 103—二级分离内件III 104—乳化液入口 V 105—反应产物出口 II 106—碱出口 II 107—三级分离内件III。【具体实施方式】实施例1如图1~3所示，一种碳四硫酸法烷基化装置，包括酸沉降器1、烷基化反应器2和闪蒸罐3。酸沉降器I的一端设有乳化液入口 I 11，其顶部设有烃相出口 I 12，其底部设有两个酸相出口 13，其内沿乳化液流动方向分别设有呈纵向布置的液体分布器I 14、一级分离内件I 15、二级分离内件I 16;乳化液入口 11与烷基化反应器2的出口 I相连，该烷基化反应器2的入口 I与酸相出口 13相连；烃相出口 12与闪蒸罐3的入口 II相连，该出口 II经管线I依次连有反应产物精制系统。两个酸相出口 13之间设有挡板17，该挡板17垂直固定于酸沉降器I内壁。反应产物精制系统由内部沿乳化液流动方向均分别设有呈纵向布置的液体分布器II 7、一级分离内件II 8、二级分离内件II 9的酸洗罐4、碱洗罐I 5、水洗罐6串本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种碳四硫酸法烷基化装置，包括酸沉降器（1）、烷基化反应器（2）和闪蒸罐（3），其特征在于：所述酸沉降器（1）的一端设有乳化液入口Ⅰ（11），其顶部设有烃相出口Ⅰ（12），其底部设有两个酸相出口（13），其内沿乳化液流动方向分别设有呈纵向布置的液体分布器Ⅰ（14）、一级分离内件Ⅰ（15）、二级分离内件Ⅰ（16）；所述乳化液入口Ⅰ（11）与所述烷基化反应器（2）的出口Ⅰ相连，该烷基化反应器（2）的入口Ⅰ与所述酸相出口（13）相连；所述烃相出口Ⅰ（12）与所述闪蒸罐（3）的入口Ⅱ相连，该出口Ⅱ经管线Ⅰ依次连有反应产物精制系统。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘大江，王晓路，贾盼，张小平，范振杰，许永莉，韩勇，王春，王齐，陈小龙，许晓昀，史肃，
申请(专利权)人：兰州寰球工程公司，
类型：新型
国别省市：甘肃;62
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