一种热连轧带钢的厚度反馈控制方法技术

本发明专利技术涉及一种热连轧带钢的厚度反馈控制方法，涉及热连轧带钢技术领域，所述的反馈控制方法通过拟合厚度偏差修正曲线，对带钢头部厚度检测偏差进行补偿修正，更好的预测带钢的实际设定情况，并根据修正后的厚度偏差曲线进行带钢的厚度反馈调节，从而提高厚度反馈准确性，减少厚度超差和波动，避免厚度调节的超调和反调。解决带钢头部厚度反馈调节偏差较大，反馈调节产生超调和反调的问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及热连轧带钢
，具体是一种热连轧带钢的厚度反馈控制方法。
技术介绍
板带厚度反馈控制系统在整个生产过程居于十分重要的地位，控制的好坏直接影响到成品的质量及合格率。一般情况下，热轧带钢厚度反馈控制主要在精轧实现，而精轧的厚度自动控制功能是实现厚度精度控制的强有力工具。其中的厚度反馈控制是保证带钢全长厚度反馈控制的关键。厚度反馈控制属于闭环反馈控制，有较高的控制精度，广泛采用在冷热连轧精轧机组上。厚度反馈控制是根据精轧出口测厚仪检测的厚度偏差量反馈调节各机架辊缝和轧辊转速，从而保证厚度偏差在允许的公差范围内达到最佳值。厚度偏差：厚度检测值-厚度目标值，表示厚度实际偏离厚度目标的程度。现有的带钢厚度反馈控制主要存在以下问题：1，如图1所示，带钢头部一段距离在前面机架已咬钢，后续机架咬钢之前处于失张状态，带钢没有前向张力的情况下，轧制力大导致轧辊弹跳大，厚度易超厚，而且头部冷点加剧了超厚程度。对于厚度自动控制而言，带钢头部若干米内这段距离不能真实反映带钢厚度的真正设定情况。2，精轧各机架间有一定的距离，而且精轧出口机架距离测厚仪也有一定的距离，在检测到厚度偏差并启动反馈调节时，各机架(主要是后机架)辊缝变化，实际上，此时的调节对带钢而言是滞后的，因为带钢检测的位置和辊缝调节的位置有一定距离。如果直接按照检测的厚度偏差进行调节，势必会出现超调和反调的情况。为了减少超调和反调的情况，反馈调节较长时间延时启动，但启动较晚往往造成调节来不及从而造成厚度头部超差距离过长。假设厚度反馈调节不投入，厚度曲线分为如下几种情况：情况一，如图2所示，/>1s位置厚度检测偏差≥0.3mm，1s后厚度偏厚。情况二，如图3所示，1s位置厚度检测偏差在0.1～0.3mm，1s后厚度正常。情况三，如图4所示，1s位置厚度检测偏差在≤0.1mm，1s后厚度偏薄。情况四，如图5所示，1s位置厚度检测偏差在≤0mm，1s后厚度显著偏薄。总体来说，就是头部厚度较头部之后的带钢厚度偏厚，并且有一定的规律性。3、以上各种情况下投入厚度反馈调节时，会出现以下几种情况：(1)厚度反馈调节较为及时，有利于厚度反馈控制。(2)厚度反馈进行了没有必要的调节，会导致厚度有偏薄趋势。(3)厚度反馈调节方向和期望方向相反，导致厚度偏薄明显。(4)由于头部1s处检测厚度偏差为负，调节方向正确，但较小的调节量根本无法保证1s后的厚度反馈控制情况。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种热连轧厚度反馈控制的方法，其通过拟合修正曲线，对带钢头部厚度检测偏差进行处理，更好的预测带钢的实际设定情况，并根据修正后的曲线进行厚度反馈调节，从而提高厚度反馈准确性，减少厚度超差和波动，避免厚度调节的超调和反调，用以解决带钢头部厚度反馈调节偏差较大，反馈调节产生超调和反调的问题。为实现上述目的，本专利技术的方案是：一种热连轧厚度反馈控制的方法，所述的厚度反馈控制方法在精轧机出口设置测厚仪，由所述的测厚仪测量精轧出口带钢的实际厚度，并反馈给控制器，由控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度的偏差，对带钢厚度进行反馈调节，直至检测到带钢的实际厚度与目标厚度相等，所述的厚度反馈控制方法具体包括如下步骤：(1)当带钢头部达到测厚仪后，测厚仪实时检测精轧出口带钢的实际厚度，并将检测到的带钢实际厚度反馈给控制器，控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度，确定带钢厚度偏差值，并得到一条带钢厚度偏差曲线；(2)控制器根据热连轧精轧出口带钢目标厚度的设定规律以及带钢头部超厚规
律，拟合一条厚度偏差修正曲线；(3)控制器根据所述的厚度偏差修正曲线，对带钢头部的厚度偏差进行实时修正，得到修正后的厚度偏差曲线；(4)启动厚度反馈控制，控制器根据所述修正后的厚度偏差曲线，反馈调节精轧各机架辊缝和轧辊转速，实现对带钢厚度的反馈调节。根据本专利技术所述的热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述的厚度偏差修正曲线用于对带钢头部设定距离内的厚度进行补偿修正，超过所述带钢头部设定距离内的厚度补偿修正值等于0。根据本专利技术所述的热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述带钢头部设定距离为9m～11m。根据本专利技术所述的热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述的步骤(3)中，通过将控制器检测到的厚度偏差曲线上的值减去对应的厚度偏差修正曲线上的值，即得到修正后的厚度偏差曲线。根据本专利技术所述的热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述的厚度偏差修正曲线，对带钢厚度进行补偿修正的厚度取值范围为：01.mm～0.5mm。根据本专利技术所述的热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述的厚度偏差修正曲线，对带钢厚度进行补偿修正的时间取值范围为：0.5s～1.5s。本专利技术达到的有益效果：本专利技术的厚度反馈调节方法根据带钢热连轧精轧出口厚度的设定规律，拟合一条厚度偏差修正曲线，对带钢头部厚度检测偏差按照拟合的修正曲线进行修正，可以更为准确的预测带钢真实的设定情况，根据修正后的检测偏差进行反馈调节，控制更为准确，防止超调或反调现象。反馈调节的启动延时时间大大缩短，在避免超调或反调的同时，尽快尽早的进行调节，提高了带钢厚度控制的准确性，加快了工作效率，大幅减少了头部厚度超差的质量缺陷。附图说明图1是带钢厚度调节的系统结构图；图2～图5是厚度反馈调节不投入时可能出现的四种带钢厚度曲线；图6是本专利技术的厚度偏差修正曲线；图7～10是采用本专利技术的方法对四种不同情况进行厚度偏差修正后的厚度偏差曲线；图11是本专利技术的工作流程图。图12是本专利技术的带钢头部偏厚时的反馈调节曲线图；图13是本专利技术的带钢头部偏薄时的反馈调节曲线图。具体实施方式下面结合附图和具体的实施例对本专利技术作进一步详细的说明。厚度反馈控制方法是通过在精轧机出口设置X射线测厚仪，由所述的X射线测厚仪测量精轧出口带钢的实际厚度，并反馈给控制器，由控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度的偏差，对带钢厚度进行反馈调节，直至检测到带钢的实际厚度与目标厚度相等。根据图2～图5所示的厚度曲线所表征的厚度控制中存在的普遍规律，带钢越靠近头部，厚度越厚，带钢头部这段距离不能直接用于预测带钢后续的厚度薄厚情况，需要将带钢头部的厚度进行特殊处理后，才能更好的预测带钢后续的厚度实际薄厚情况。根据图2～图5所示带钢头部超厚的规律，本专利技术拟合了如图6所示的厚度偏差修正曲线，用于对检测到的带钢头部的厚度偏差进行补偿修正，并根据修正后的厚度偏差对带钢厚度进行反馈调节。图6所示的厚度偏差修正曲线用于对带钢头部设定距离(例如10m距离)内的厚度进行补偿修正，即图6中t1时间内的修正值用于带钢头部厚度偏差的修正，超过所述带钢头部设定距离内的厚度补偿修正值等于0，即图6中超过t1时间的厚度补偿修正值为0，本实施例中t的取值为0.5s～1.5s。厚度偏差值h1的取值为01.mm～0.3mm。如图11，本专利技术所述的厚度反馈控制方法具体包括如下步骤：(1)当带钢头部达到X射线测厚仪后，所述的X射线测厚仪实时检测精轧出
口带钢的实际厚度，并将检测到的带钢实际厚度反馈给控制器，控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度，确定带钢厚度偏差值，并得到一条带钢厚度偏差曲线；(2)控制器根据步骤(1)得到的厚度偏差曲线，以及热连轧精轧出口带钢目标厚度的设定规律，拟合一条厚度偏差修本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述的厚度反馈控制方法在精轧机出口设置测厚仪，由所述的测厚仪测量精轧出口带钢的实际厚度，并反馈给控制器，由控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度的偏差，对带钢厚度进行反馈调节，直至检测到带钢的实际厚度与目标厚度相等，其特征在于：所述的厚度反馈控制方法具体包括如下步骤：(1)当带钢头部达到测厚仪后，测厚仪实时检测精轧出口带钢的实际厚度，并将检测到的带钢实际厚度反馈给控制器，控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度，确定带钢厚度偏差值，并得到一条带钢厚度偏差曲线；(2)控制器根据热连轧精轧出口带钢目标厚度的设定规律以及带钢头部超厚规律，拟合一条厚度偏差修正曲线；(3)控制器根据所述的厚度偏差修正曲线，对带钢头部的厚度偏差进行实时修正，得到修正后的厚度偏差曲线；(4)启动厚度反馈控制，控制器根据所述修正后的厚度偏差曲线，反馈调节精轧各机架辊缝和轧辊转速，实现对带钢厚度的反馈调节。

【技术特征摘要】
1.一种热连轧带钢的厚度反馈控制方法，所述的厚度反馈控制方法在精轧机出口设置测厚仪，由所述的测厚仪测量精轧出口带钢的实际厚度，并反馈给控制器，由控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度的偏差，对带钢厚度进行反馈调节，直至检测到带钢的实际厚度与目标厚度相等，其特征在于：所述的厚度反馈控制方法具体包括如下步骤：(1)当带钢头部达到测厚仪后，测厚仪实时检测精轧出口带钢的实际厚度，并将检测到的带钢实际厚度反馈给控制器，控制器根据带钢的实际厚度和目标厚度，确定带钢厚度偏差值，并得到一条带钢厚度偏差曲线；(2)控制器根据热连轧精轧出口带钢目标厚度的设定规律以及带钢头部超厚规律，拟合一条厚度偏差修正曲线；(3)控制器根据所述的厚度偏差修正曲线，对带钢头部的厚度偏差进行实时修正，得到修正后的厚度偏差曲线；(4)启动厚度反馈控制，控制器根据所述修正后的厚度偏差曲线，反馈调节精轧各机架辊缝和轧辊转速，实现对带钢...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘苗，郭耀武，杜林，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31