一种汽车变速器及其换挡拨叉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种汽车变速器的换挡拨叉，包括相互连接的拨叉本体与拨叉轴，还包括与所述拨叉本体及所述拨叉轴连接的加强部；所述加强部设有与所述拨叉轴外周配合的弧形凹槽，所述弧形凹槽沿垂直于所述拨叉轴轴线的方向延伸，所述加强部与所述拨叉轴在所述弧形凹槽处焊接，且二者之间的焊缝垂直于拨叉轴的轴线，该焊缝不容易断裂，使得加强部与拨叉轴之间的连接强度较高，从而提高该换挡拨叉的使用寿命，同时，能够提高驾车安全性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及车辆工程
，特别涉及一种汽车变速器及其换挡拨叉。
技术介绍
在汽车工业领域，变速器通过改变传动比来改变发动机曲轴的转矩，以适应汽车在起步、加速、行驶以及克服各种道路阻碍等不同行驶条件下，对驱动车轮牵引力及车速的需求。通常情况下，变速器的变速过程通过安装于变速器壳体内部的换挡拨叉实现，换挡拨叉沿拨叉轴滑动时，能够拨动变速器内的变速轮，改变其输入/输出转速比，从而改变车速。伴随着汽车工业的发展，变速器逐渐轻量化、小型化，因此，换挡拨叉允许的安装空间越来越小，造成换挡拨叉的结构设计越来越困难，形状也趋于复杂。钣金类换挡拨叉通过折弯及焊接能够形成各种复杂结构，能较好地满足变速器内部狭小空间的布置要求，从而得到广泛使用。图1-3为一种典型的钣金拨叉，其中，图1为现有技术中换挡拨叉的结构示意图；图2为图1的主视图；图3为图1中加强筋与拨叉轴的焊缝示意图。图1中，拨叉本体1＇与拨叉轴2＇焊接，且二者连接后的结构强度较低，通常需要在拨叉本体1＇与拨叉轴2＇之间焊接加强筋来提高强度。如图1所示，拨叉本体1＇的两拨叉脚分别设置加强筋3＇，两加强筋3＇分别与拨叉轴2＇和拨叉本体1＇焊接。换挡时，推动拨叉轴2＇，使得拨叉轴2＇带动拨叉本体1＇与加强筋3＇一起沿拨叉轴2＇的轴线方向运动，拨叉本体1＇与加强筋3＇受力如图2所示，二者受到一外力F及作用于加强筋3＇与拨叉轴2＇ 连接处的扭矩F。同时，由于加强筋3＇与拨叉轴2＇之间的焊缝沿拨叉轴2＇的轴线方向延伸，显然，该焊缝位于扭矩M的作用方向，因此，进行多次换挡操作时，上述焊缝容易断裂，从而造成该换挡拨叉的强度较低，进而影响驾车安全。鉴于上述换挡拨叉存在的缺陷，亟待提供一种强度较高的换挡拨叉。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术的第一目的为提供一种汽车变速器的换挡拨叉，该换挡拨叉的加强部设有沿垂直于拨叉轴轴线方向延伸的弧形凹槽，从而使得该弧形凹槽与拨叉轴之间的焊缝不容易断裂，加强部与拨叉轴之间的连接强度较高，从而提高该换挡拨叉的使用寿命，同时，能够提高驾车安全性。为了实现本技术的第一目的，本技术提供一种汽车变速器的换挡拨叉，包括相互连接的拨叉本体与拨叉轴，还包括与所述拨叉本体及所述拨叉轴连接的加强部；所述加强部设有与所述拨叉轴外周配合的弧形凹槽，所述弧形凹槽沿垂直于所述拨叉轴轴线的方向延伸，所述加强部与所述拨叉轴在所述弧形凹槽处焊接。如此设置，拨叉轴与弧形凹槽之间的焊缝沿垂直于拨叉轴轴线的方向延伸，此时，该焊缝垂直于扭矩M的作用方向，因此，当汽车频繁换挡时，相较现有技术，在扭矩M的作用下，该焊缝不容易断裂，因此，加强部与拨叉轴之间的连接强度较高，从而提高该换挡拨叉的使用寿命，更重要的是，能够提高驾车安全性。可选地，所述加强部包括与所述拨叉本体连接的第一连接部及与所述拨叉轴连接的第二连接部，所述第二连接部朝向所述拨叉轴的方向延伸，且所述弧形凹槽设于所述第二连接部；所述第一连接部与所述第二连接部一体成型或分体设置。可选地，所述第一连接部上表面的边缘一体形成朝向所述拨叉轴延伸的翻边，所述弧形凹槽设于所述翻边，所述翻边为所述第二连接 部；所述翻边与所述第一连接部一体成型。可选地，所述加强部包括与所述拨叉轴连接的固定块，所述第一连接部的上端开设有安装孔，所述固定块通过所述安装孔与所述第一连接部连接，且所述弧形凹槽设于所述固定块，所述固定块为所述第二连接部。可选地，所述第一连接部具有分别与所述拨叉本体的两拨叉脚连接的两折弯板，且两所述折弯板通过平板连接，两所述折弯板与所述平板一体成型。可选地，所述折弯板与所述拨叉脚、所述弧形凹槽与所述拨叉轴、所述拨叉本体与所述拨叉轴之间均采用激光焊接。可选地，所述拨叉轴为阶梯轴，且其与所述拨叉本体及所述加强部连接处为大径段。为了实现本技术的第二目的，本技术还提供一种汽车变速器，包括相互配合的变速轮与换挡拨叉，其中，所述换挡拨叉为以上所述的换挡拨叉。附图说明图1为现有技术中换挡拨叉的结构示意图；图2为图1的主视图；图3为图1中加强筋与拨叉轴的焊缝示意图；图4为本技术所提供换挡拨叉在第一种具体实施例中的结构示意图；图5为本技术所提供换挡拨叉在第一种具体实施例中的爆炸图；图6为图4和图5中加强部与拨叉轴的焊缝示意图。图1-3中：1＇拨叉本体、2＇拨叉轴、3＇加强筋。 图2-6中：1拨叉轴、11大径段、12小径段；2拨叉本体、3加强部、31第一连接部、311折弯板、312平板、313安装孔、32a翻边、32b固定块、33弧形凹槽。 具体实施方式为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。请参考附图4-6，其中，图4为本技术所提供换挡拨叉在第一种具体实施例中的结构示意图；图5为本技术所提供换挡拨叉在第一种具体实施例中的爆炸图；图6为图4和图5中加强部与拨叉轴的焊缝示意图。在一种具体实施例中，本技术提供一种汽车变速器的换挡拨叉，如图4所示，包括相互连接的拨叉本体2与拨叉轴1，还包括与拨叉本体2及拨叉轴1连接的加强部3，在垂直于拨叉轴1轴线的方向，加强部3与拨叉轴1连接处设有与拨叉轴1外周配合的弧形凹槽33，并将拨叉轴1与弧形凹槽33焊接，从而实现加强部3与拨叉轴1的连接，且该加强部3与拨叉本体2焊接。如此设置，拨叉轴1与弧形凹槽33之间的焊缝沿垂直于拨叉轴1轴线的方向延伸，此时，该焊缝垂直于扭矩M的作用方向，因此，当汽车频繁换挡时，相较于图1-3所示的现有技术，在扭矩M的作用下，该焊缝不容易断裂，因此，加强部3与拨叉轴1之间的连接强度较高，从而提高该换挡拨叉的使用寿命，更重要的是，能够提高驾车安全性。同时，图3所示的现有技术中，由于加强筋3＇与拨叉轴2＇近似相互垂直，因此，二者之间的焊缝属于角焊缝(GB/T324-2008)，焊接时，焊接方向需与焊缝呈一定的角度δ，且焊接后的结构中，获得的有效熔深S1一般较浅，导致焊接强度不高。为了提高该结构的焊接强度，通常在该焊缝的另一侧进行补焊同样的焊缝，基于此，该结构的焊接工序较复杂，且焊接过程中，对焊缝间隙及焊缝位置均具有较高 要求。而本实施例中，如图4-6所示，由于上述弧形凹槽33与拨叉轴1相适配，使得二者的壁面能够完全贴合，因此，二者形成Ⅰ型焊缝(GB/T324-2008)，焊接时，沿焊缝方向(拨叉轴1的周向)进行，焊接过程工序简单，且对焊缝间隙及焊缝位置要求均较低，从而能够降低焊接成本。具体地，加强部3包括与拨叉本体2连接的第一连接部31及于拨叉轴1连接的第二连接部，该第二连接部朝向拨叉轴1的方向延伸，且设有上述弧形凹槽33，另外，该第一连接部31与第二连接部一体成型或分体设置。如此设置，当加强部3、拨叉本体2与拨叉轴1三者配合时，由于第二连接部设有弧形凹槽33，使得加强部3能够与拨叉轴1自动找正并贴合，且第二连接部与拨叉轴1的连接不会影响第一连接部31与拨叉本体2的连接，从而能够提高加强部3与拨叉轴1及拨叉本体2配合的位置精度，方便实现各部件的装夹定位。更具体地，如图4所示，第一连接部31上表面的边缘形成朝向拨叉轴1的方向延伸的翻边32a，该翻边32a开设有上述弧形凹槽本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车变速器的换挡拨叉，包括相互连接的拨叉本体(2)与拨叉轴(1)，还包括与所述拨叉本体(2)及所述拨叉轴(1)连接的加强部(3)；其特征在于，所述加强部(3)设有与所述拨叉轴(1)外周配合的弧形凹槽(33)，所述弧形凹槽(33)沿垂直于所述拨叉轴(1)轴线的方向延伸，所述加强部(3)与所述拨叉轴(1)在所述弧形凹槽(33)处焊接。

【技术特征摘要】
1.一种汽车变速器的换挡拨叉，包括相互连接的拨叉本体(2)与拨叉轴(1)，还包括与所述拨叉本体(2)及所述拨叉轴(1)连接的加强部(3)；其特征在于，所述加强部(3)设有与所述拨叉轴(1)外周配合的弧形凹槽(33)，所述弧形凹槽(33)沿垂直于所述拨叉轴(1)轴线的方向延伸，所述加强部(3)与所述拨叉轴(1)在所述弧形凹槽(33)处焊接。2.根据权利要求1所述的换挡拨叉，其特征在于，所述加强部(3)包括与所述拨叉本体(2)连接的第一连接部(31)及与所述拨叉轴(1)连接的第二连接部，所述第二连接部朝向所述拨叉轴(1)的方向延伸，且所述弧形凹槽(33)设于所述第二连接部；所述第一连接部(31)与所述第二连接部一体成型或分体设置。3.根据权利要求2所述的换挡拨叉，其特征在于，所述第一连接部(31)上表面的边缘一体形成朝向所述拨叉轴(1)延伸的翻边(32a)，所述弧形凹槽(33)设于所述翻边(32a)，所述翻边(32a)为所述第二连接部。4.根据权利要求2所述的换挡拨叉，其特征在于，所述加强部(3)包括与所述拨叉...

【专利技术属性】
技术研发人员：金晶，徐俊，高惬，崔庆，
申请(专利权)人：湖北中航精机科技有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42