大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺制造技术

本发明专利技术公开了大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，它包括以下步骤:第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，第三火模具内成型；将拔长的坯料放入到模具中成型，胎模锻件的形状和尺寸基本与锻工技术无关，靠模具来保证，对工人技术要求不高，操作简便，生产效率高；胎模锻造的形状准确，尺寸精度较高，因而工艺余块少、加工余量小；节约了金属，减轻了后续加工的工作量；胎模锻件在胎模内成型，锻件内部组织致密，纤维分布更符合性能要求。胎模锻适用于中、小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及锻造工艺，具体涉及大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺。
技术介绍
随着自由锻行业的迅猛发展，胎膜锻造也应运而生，胎模锻是在自由锻设备上使用名为胎膜的单膛模具生产锻件的工艺方法，胎模锻一般采用自由锻预锻制坯，然后在胎模中最后成形。但是由于生产过程繁杂，采用芯棒拔长自由锻原材料浪费太大。
技术实现思路
为解决
技术介绍
中所述技术问题，本专利技术采用以下技术方案：大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，它包括以下步骤:1)第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，双面冲控，镦粗比≥2.0，始锻温度控制在1000-1220℃，终锻温度控制在700-900℃；2)第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，始锻温度控制在1100-1200℃，终锻温度控制在600-800℃；3)第三火模具内成型；将拔长的坯料放入到模具中成型，始锻温度控制在1100-1300℃，终锻温度控制在600-900℃；4)经检验锻件符合标准规定进行入库。优选地，步骤3)中的模具需要提前预热200-250℃，并涂抹润滑剂。本专利技术的有益效果是：胎模锻件的形状和尺寸基本与锻工技术无关，靠模具来保证，对工人技术要求不高，操作简便，生产效率高；胎模锻造的形状准确，尺寸精度较高，因而工艺余块少、加工余量小；节约了金属，减轻了后续加工的工作量；胎模锻件在胎模内成型，锻件内部组织致密，纤维分布更符合性能要求。胎模锻适用于中、小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。具体实施方式大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，它包括以下步骤:1)第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，双面冲控，镦粗比≥2.0，始锻温度控制在1000℃，终锻温度控制在700℃；2)第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，始锻温度控制在1200℃，终锻温度控制在800℃；3)第三火模具内成型；将拔长的坯料放入到模具中成型，始锻温度控制在1300℃，终锻温度控制在900℃；4)经检验锻件符合标准规定进行入库。实施例二大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，它包括以下步骤:1)第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，双面冲控，镦粗比≥2.0，始锻温度控制在1220℃，终锻温度控制在900℃；2)第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，始锻温度控制在1200℃，终锻温度控制在800℃；3)第三火模具内成型；将拔长的坯料放入到模具中成型，始锻温度控制在1300℃，终锻温度控制在900℃；4)经检验锻件符合标准规定进行入库。实施例三大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，它包括以下步骤:1)第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，双面冲控，镦粗比≥2.0，始锻温度控制在1100℃，终锻温度控制在800℃；2)第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，始锻温度控制在1200℃，终锻温度控制在800℃；3)第三火模具内成型；将拔长的坯料放入到模具中成型，始锻温度控制在1200℃，终锻温度控制在800℃；4)经检验锻件符合标准规定进行入库。本文档来自技高网...

【技术保护点】
大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，其特征在于，它包括以下步骤:1)第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，双面冲控，镦粗比≥2.0，始锻温度控制在1000‑1220℃，终锻温度控制在700‑900℃；2)第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，始锻温度控制在1100‑1200℃，终锻温度控制在600‑800℃；3)第三火模具内成型；将拔长的坯料放入到模具中成型，始锻温度控制在1100‑1300℃，终锻温度控制在600‑900℃；4)经检验锻件符合标准规定进行入库。

【技术特征摘要】
1.大型内孔台阶锻件胎膜锻造工艺，其特征在于，它包括以下步骤:1)第一火重压镦拔坯料，使用上下平砧进行立料镦粗，双面冲控，镦粗比≥2.0，始锻温度控制在1000-1220℃，终锻温度控制在700-900℃；2)第二火成型，使用齐砧和芯棒对坯料进行拔长，始锻温度控制在1100-1200℃，终锻温度控制...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕美莲，刘春超，冯宝倪，吕俊，吕诚，
申请(专利权)人：安徽省瑞杰锻造有限责任公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34