本发明专利技术公开了一种采用胎模锻造工艺制备法兰盘的方法，包括：第一步：将坯料车皮，加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏芯后的半成品机械加工为四件成品；第二步：将芯料加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏芯后的半成品机械加工为两件成品；第三步：将芯料加热，通过胎膜锻镦粗成形，而后进行机械加工掏芯，并将掏芯后的半成品机械加工为一件成品。本发明专利技术利用胎模锻，使金属在胎模内具有三向压应力作用，解决了镦饼侧边纵向开裂的问题，实现一件坯料出七件成品，减少机加产生的废料，材料的利用率提高了近30%。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属压力加工领域，尤其涉及。
技术介绍
铝合金法兰盘(外径< Φ 800mm)的锻造方法一般为自由锻镦粗一冲孔一冲连皮，而后进行机械加工，得到符合规格的成品件。在锻造过程中发现，用自由锻镦粗的方法，在锻造比多5.5时，得到的镦饼容易侧边纵向开裂，而且一件坯料出一件或两件成品，机加的余量相当大，造成材料的浪费，劳动效率不高。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术存在的问题，提供。上述目的是通过下述方案实现的: ，其特征在于，所述方法包括: 第一步:将坯料车皮，加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为四件成品(I)，芯料(2)留作下次镦粗； 第二步:将芯料(2)加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为两件成品(4)，芯料留作下次镦粗； 第三步:将芯料(5)加热，通过胎膜锻镦粗成形，而后进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品加工为一件成品(6)。本专利技术的有益效果:本专利技术利用胎模锻，使金属在胎模内具有三向压应力作用，解决了镦饼侧边纵向开裂的问题，实现一件坯料出七件成品，减少机械加工产生的废料，材料的利用率提高了近30%，即从30%提高至65%以上，极大提高了劳动生产率；其锻造方法合理简易，一次性投入模具费用小，实施步骤清晰易懂，显著降低成本。【附图说明】图1是本专利技术的原理示意图。【具体实施方式】本专利技术制备法兰盘的方法包括: 1、将坯料车皮，加热，在合适的锻造比下叠锻镦芯，即通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机加余量3情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为四件成品1，芯料2留作下次镦粗，其上下端面不进行机械加工； 2、将芯料2加热，选用合适的锻造比，镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量3情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏芯后的半成品机械加工为两件成品4，芯料5留作下次镦粗，其上下端面不进行机械加工； 3、将芯料5加热，镦粗，而后进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为一件成品6，总计得到七件成品。以5A02铝合金法兰盘的生产工艺为例，生产工艺步骤包括: 1、坯料车皮后规格Φ310X390mm，坯料加热温度为470±5 °C，第一次镦粗锻造比为2.8，终锻温度彡350 ° C，镦粗后尺寸为Φ 474 X 140mm，芯料尺寸为Φ 332 X 140mm，机械加工成品件尺寸为Φ 468 X Φ 352 X 25mm，件数为4件。2、芯料进行第二次镦粗，加热温度为470±5 °C，锻造比为2.2，镦粗后尺寸为Φ474Χ61πιπι，机械加工后芯料尺寸为Φ 332 X 61mm，机械加工成品件尺寸为Φ 468 X Φ 352 X 25mm,件数为 2 件。3、将芯料再次加热，温度为470±5 °C，进行第三次镦粗，锻造比为2.2，镦粗后尺寸为Φ474X28mm，机械加工得到成品件尺寸为Φ468X Φ352X25mm，件数为I件。总计得到成品法兰盘7件。【主权项】1.，其特征在于，所述方法包括: 第一步:将坯料车皮，加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为四件成品(I)，芯料(2)留作下次镦粗； 第二步:将芯料(2)加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为两件成品(4)，芯料(5)留作下次镦粗； 第三步:将芯料(5)加热，通过胎膜锻镦粗成形，而后进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品加工为一件成品(6)。【专利摘要】本专利技术公开了，包括：第一步：将坯料车皮，加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏芯后的半成品机械加工为四件成品；第二步：将芯料加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏芯后的半成品机械加工为两件成品；第三步：将芯料加热，通过胎膜锻镦粗成形，而后进行机械加工掏芯，并将掏芯后的半成品机械加工为一件成品。本专利技术利用胎模锻，使金属在胎模内具有三向压应力作用，解决了镦饼侧边纵向开裂的问题，实现一件坯料出七件成品，减少机加产生的废料，材料的利用率提高了近30%。【IPC分类】B21K1/32, B21J5/02【公开号】CN104959518【申请号】CN201510357546【专利技术人】李岩, 赵业青, 方清万, 陈修梵, 杜修华, 周红, 史春丽, 王众 【申请人】山东南山铝业股份有限公司, 北京南山航空材料研究院有限责任公司【公开日】2015年10月7日【申请日】2015年6月26日本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种采用胎模锻造工艺制备法兰盘的方法，其特征在于，所述方法包括：第一步：将坯料车皮，加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为四件成品（1），芯料（2）留作下次镦粗；第二步：将芯料（2）加热，通过胎膜锻镦粗成形，在保证成品件有足够的机械加工余量的情况下进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品机械加工为两件成品（4），芯料（5）留作下次镦粗；第三步：将芯料（5）加热，通过胎膜锻镦粗成形，而后进行机械加工掏出芯料，并将掏出芯料后的半成品加工为一件成品（6）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李岩，赵业青，方清万，陈修梵，杜修华，周红，史春丽，王众，
申请(专利权)人：山东南山铝业股份有限公司，北京南山航空材料研究院有限责任公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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