本实用新型专利技术提供一种铸件分离装置，包括机架及设置于机架上的铸件置放台，所述铸件置放台上设有铸件废料落料装置、超声波铸件分离装置，所述铸件置放台旁侧设有铸件传送机构，本实用新型专利技术结构简单，能够实现通过实现自动下料及落料，并将铸件废料和铸件产品分离，整个过程利用自动化的传送机构完成，效率高而且能够解决目前铸件分离设备需要多次根据铸件调整冲头的问题。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种铸件分离装置。
技术介绍
铸件浇铸成型后，因为浇铸通道的存在，在浇铸通道上形成很多与所需金属件连接在一起的框架，框架与所需金属件的连接部形成水口，为了获得所需金属件，需要将水口进行分离，现有生产中通常采用多个机械进行分离，也有先前设计的圆盘状的结构利用多个冲头进行连续的废料冲击和铸件冲击，但不同的铸件结构不同，废料冲击的位置角度均要调整，操作十分繁杂。
技术实现思路
本技术对上述问题进行了改进，即本技术要解决的技术问题是现有的铸件分离方式效率低，操作繁杂。本技术的具体实施方案是：一种铸件分离装置，包括机架及设置于机架上的铸件置放台，所述铸件置放台上设有铸件废料落料装置、超声波铸件分离装置，所述铸件置放台旁侧设有铸件传送机构。进一步的，所述传送机构包括机架上设有的可在水平平面进行横向滑移的活动块，所述活动块与机架的连接端经驱动机构A驱动实现横向往复滑移，所述活动块上设有气动手指，所述气动手指的输出端设有可在水平平面张合的夹爪，所述活动块经驱动机构B驱动气动手指纵向往复滑移、经驱动机构C驱动气动手指升降，所述驱动机构A为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构B为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构C为气缸或油缸或滚珠丝杆副。进一步的，所述夹爪包括分别与气动手指的两输出端固连的爪体，两爪体的夹持面上均设有用于与铸件接触并夹紧铸件的垫体，所述垫体经U形夹片固定在爪体的夹持面上，所述活动块与机架的连接端设有滑块与滑轨。进一步的，所述铸件废料落料装置包括压板及压板两侧对称设置的斜向顶料机构，所述斜向顶料机构包括固定框架及设置于固定框架上的固定块，所述固定框架中部具有滑槽，所述固定块嵌于压板滑槽内且压板两侧具有扣入固定框架的凹槽，所述固定块朝向固定框架的一侧设有伸入固定块的固定螺栓，所述固定块中部设有冲头组件固定孔，所述冲头组件包括穿过固定孔的冲头固定杆，所述冲头固定杆端部设有拐状的冲头，所述冲头组件由冲头驱动装置驱动向废料方向运行。进一步的，所述超声波铸件分离装置包括能升降的超声波模具，所述超声波模具上方设有驱动超声波的超声波升降机构，所述超声波升降机构固定于机架上。进一步的，所述铸件废料落料装置的前侧设有送料机构，所述送料机构包括可在水平平面进行横向滑移的活动板体，所述活动板体与机架的连接端经驱动机构D驱动实现横向往复滑移，所述活动板体上设有气动手指，所述气动手指的输出端设有可在水平平面张合的上料夹爪，所述活动板体经驱动机构E驱动气动手指旋转、经驱动机构F驱动气动手指升降，所述上料夹爪包括分别与气动手指的两输出端固连的上料爪体，两上料爪体的夹持面上均设有用于与铸件接触并夹紧铸件的垫体，所述垫体经U形夹片固定在上料爪体的夹持面上，所述活动板体与机架的连接端设有上料滑块与上料滑轨，所述驱动机构D为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构F为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构E为转角缸。进一步的，所述超声波升降机构由超声波驱动装置驱动升降的座板构成，所述座板上设置有安装板，所述安装板上开设有用以安装超声波变幅杆的锥形孔，所述超声波变幅杆上端设置有超声波换能器，所述超声波变幅杆下端穿过座板上的让位孔与位于座板下方的下料模头相连接，所述锥形孔内套设有锥环形减震套。进一步的，所述置放台上设有多个用于与铸件水口配合的凸锥。进一步的，所述铸件废料落料装置下方两侧设有废料落料槽，所述超声波铸件分离装置两侧设有铸件落料槽，所述超声波铸件分离装置后侧设有余料槽。进一步的，所述机架上设有控制装置，所述控制装置与铸件废料落料装置、超声波铸件分离装置，铸件传送机构电性连接。 与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术结构简单，能够实现通过实现自动下料及落料，并将铸件废料和铸件产品分离，整个过程利用自动化的传送机构完成，效率高而且能够解决目前铸件分离设备需要多次根据铸件调整冲头的问题。附图说明 图1为本技术整体结构示意图。图2为本技术传送机构的构造示意图一。图3为本技术传送机构的构造示意图二。图4为本技术传送机构的工作状态示意图。图5为本技术送料机构传送机构的垫体与U形夹片装配示意图。图6为本技术铸件废料落料装置结构示意图。图7为本技术超声波铸件分离装置结构示意图。图8为本技术送料机构构造示意图一。图9为本技术送料机构构造示意图二。图10为本技术送料机构工作状态示意图。图11为本技术送料机构送料机构的垫体与U形夹片装配示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术做进一步详细的说明。如图1～2所示，一种铸件分离装置，包括机架及设置于机架100上的铸件置放台101，所述铸件置放台101上设有铸件废料落料装置200、超声波铸件分离装置300，所述铸件置放台旁侧设有铸件传送机构400。置放平台作101为放置铸件的平台，其设有与铸件浇冒口位置余料相匹配的凸锥102，工作原理中本技术采用的是先利用铸件废料落料装置200将铸件外侧多余的废料冲料完成，由于外侧的废料基本位置确定，调整的次数也较少。下面依据其余各个部分进行具体阐述：如图2～5所示传送机构400包括机架100上设有可在水平平面进行横向滑移的活动块420，所述活动块与机体的连接端经驱动机构A430驱动实现横向往复滑移，所述活动块上设有气动手指440，所述气动手指的输出端设有可在水平平面张合的夹爪450，所述活动块经驱动机构B460驱动气动手指纵向往复滑移、经驱动机构C470驱动气动手指升降。在本技术实施例中，所述夹爪包括分别与气动手指的两输出端固连的爪体480，两爪体的夹持面上均设有用于与铸件接触并夹紧铸件的垫体490，所述垫体经U形夹片410固定在爪体的夹持面上。在本技术实施例中，所述活动块与机体的连接端设有滑块411与滑轨412。在本技术实施例中，所述驱动机构A为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构B为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构C为气缸或油缸或滚珠丝杆副。在本技术实施例中，所述驱动机构C固连在活动块上，所述驱动机构C的输出端竖向与驱动机构B连接，所述驱动机构B的输出端纵向与气动手指连接。在本技术实施例中，所述U形夹片在U形开口的端部上设有用于咬合住垫体的锯齿13。在本技术实施例中，所述垫体为橡胶缓冲垫。具体实施过程：所述驱动机构A为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构B为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构C为气缸或油缸或滚珠丝杆副，机构运行时，驱动机构A驱动活动块在机体上横向往复滑移，驱动机构C带动驱动机构B与气动手指同步升降调节，驱动机构B带动气动手指纵向往复滑移，气动手指驱动夹爪夹紧或松开铸件，并在驱动机构A、驱动机构B、驱动机构C的配合下进行工位14之间的传送。该铸件传送机构结构简单，能够实现通过夹爪夹紧铸件从一个工位转移到下一工位，驱动机构A、驱动机构B、驱动机构C互相配合实现夹爪的横向往复滑移、纵向往复滑移、升降的调节形式，工作稳定灵活，适应性强。本实施例中的，所述铸件废料落料装置200与包括压板210及压板两侧对称设置的斜向斜向顶料机构及纵向顶料机构，所述斜向顶料机构包括固定框架220及设置于固定框架220上的固定块230，所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铸件分离装置，其特征在于，包括机架及设置于机架上的铸件置放台，所述铸件置放台上设有铸件废料落料装置、超声波铸件分离装置，所述铸件置放台旁侧设有铸件传送机构。
【技术特征摘要】
1.一种铸件分离装置，其特征在于，包括机架及设置于机架上的铸件置放台，所述铸件置放台上设有铸件废料落料装置、超声波铸件分离装置，所述铸件置放台旁侧设有铸件传送机构。2.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于，所述传送机构包括机架上设有的可在水平平面进行横向滑移的活动块，所述活动块与机架的连接端经驱动机构A驱动实现横向往复滑移，所述活动块上设有气动手指，所述气动手指的输出端设有可在水平平面张合的夹爪，所述活动块经驱动机构B驱动气动手指纵向往复滑移、经驱动机构C驱动气动手指升降，所述驱动机构A为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构B为气缸或油缸或滚珠丝杆副，所述驱动机构C为气缸或油缸或滚珠丝杆副。3.根据权利要求2所述的一种铸件分离装置，其特征在于，所述夹爪包括分别与气动手指的两输出端固连的爪体，两爪体的夹持面上均设有用于与铸件接触并夹紧铸件的垫体，所述垫体经U形夹片固定在爪体的夹持面上，所述活动块与机架的连接端设有滑块与滑轨。4.根据权利要求2所述的一种铸件分离装置，其特征在于，所述铸件废料落料装置包括压板及压板两侧对称设置的斜向顶料机构，所述斜向顶料机构包括固定框架及设置于固定框架上的固定块，所述固定框架中部具有滑槽，所述固定块嵌于压板滑槽内且压板两侧具有扣入固定框架的凹槽，所述固定块朝向固定框架的一侧设有伸入固定块的固定螺栓，所述固定块中部设有冲头组件固定孔，所述冲头组件包括穿过固定孔的冲头固定杆，所述冲头固定杆端部设有拐状的冲头，所述冲头组件由冲头驱动装置驱动向废料方向运行。5.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于，所述超声波铸件分离装置包括能升降的超声波模具，所述超声波模具上方设有驱动超声波的超声波升降机构...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄金传，
申请(专利权)人：泉州苗亿自动化机械有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35
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