一种汽车托盘成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种汽车托盘成型模具，用于对汽车托盘进行拉伸形成凸包，包括上模板、凹模、限位板、用于顶接汽车托盘凸包的凸模和下模板，所述凹模与所述上模板的下表面固接，该凹模具有容纳汽车托盘凸包的第一凹槽，所述限位板与所述下模板的上表面固接，所述限位板具有用于容纳凸模的第二凹槽，所述凸模与所述下模板的上表面固接；通过本实用新型专利技术模具对汽车托盘进行拉伸，保证汽车托盘厚度不过度变薄的状态下，使凸包上的凸包形状拔高，成型为高度更高、面积更小的小凸包，最终成型为带锥面的凸包轮廓，零件凸包的高度及轮廓尺寸的质量稳定，并且结构简单，更加适合加装简单的自动化装置来实现自动化生产。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种汽车托盘成型模具。
技术介绍
汽车托盘在生产的过程中，需要使用汽车托盘成型模具对汽车托盘进行多次涨形或者多次深拉成型形成一凸包，如图1所示，该凸包的高度H为27.25mm，直径大约为38mm，锥度a为32°，这是一个使用功能面。该汽车托盘料厚2.3mm，抗拉强度达到300N/mm2以上，要拉出高度将近28而且带锥面的凸包，难度很大，采用传统的成型技术(即通过上述多次涨形或者多次深拉成型)基本无法成型，即使计算精确，材料的性能波动范围小，在多次拉延或涨形的过程中材料也会不断变薄，流动性变差而导致凸起部分起皱或者开裂，因此采用传统的成型技术是很难保证产品在成型过程中稳定性。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供一种一种汽车托盘成型模具，避免凸包在成型的过程中起皱或开裂，稳定性好。为实现上述技术目的，本技术采用如下技术方案：一种汽车托盘成型模具，用于对汽车托盘进行拉伸形成凸包，该凸包是通过冷加工形成，包括上模板、凹模、限位板、用于顶接汽车托盘凸包的凸模和下模板，所述凹模与所述上模板的下表面固接，该
凹模具有容纳汽车托盘凸包的第一凹槽，所述限位板与所述下模板的上表面固接，所述限位板具有用于容纳凸模的第二凹槽，所述凸模与所述下模板的上表面固接。优选地，所述限位板和所述凸模的下端设有一垫板，该限位板和凸模分别通过该垫板与所述下模板固接。优选地，所述凹模内设有密度大于凹模的凹模镶块，该凹模镶块靠近汽车托盘凸包的两侧。优选地，所述凸模的外表面设有与凸模外表面滑动配合的压料板，该压料板的下端有至少一个下顶杆，该下顶杆穿过限位板和下模板，并与限位板和下模板滑动配合。优选地，所述限位板上设有至少一个导向柱，该导向柱沿所述限位板的上表面伸出，所述凹模内设有与导向柱配合的至少一个通孔，所述导向柱套装于所述通孔。优选地，所述限位板内设有用于支撑和顶出汽车托盘的至少一个弹顶销。相比于现有技术，本技术的有益效果在于：通过使用传统的模具先对汽车托盘作用形成一直径更大，高度更低的凸包，然后使用本技术的模具对该汽车托盘进一步成型，使得凸包的弹性范围增大，可被拉伸的范围增大，凸包在被进一步拉伸的过程中流动更好，避免了凸包在被拉伸的过程中起皱或开裂，在保证汽车托盘厚度不过度变薄的状态下，使凸包上的凸包形状拔高，成型为高度更高、面积
更小的小凸包，最终成型为带锥面的凸包轮廓，零件凸包的高度及轮廓尺寸的质量稳定，并且结构简单，更加适合加装简单的自动化装置来实现自动化生产。附图说明图1为成型后的汽车托盘俯视图；图2为成型后的汽车托盘左视图；图3为本技术一种汽车托盘成型模具的剖视图；其中，1、汽车托盘；2、上模板；3、凹模；31、第一凹槽；32、凹模镶块；33、通孔；4、限位板；41、压料板；42、导向柱；43、弹顶销；5、凸模；6、下模板；7、下顶杆；8、垫板。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对本技术做进一步描述：如图3所示，一种汽车托盘成型模具，用于对汽车托盘1进行拉伸形成特定高度的凸包，该凸包是通过冷加工形成，包括上模板2、凹模3、限位板4、用于顶接汽车托盘1凸包的凸模5和下模板6，所述凹模3与所述上模板2的下表面固接，该凹模3具有容纳汽车托盘1凸包的第一凹槽31，所述限位板4与所述下模板6的上表面固接，所述限位板4具有用于容纳凸模5的第二凹槽，所述凸模5与所述下模板6的上表面固接。本技术的模具是用来生产特定高度和特定锥度的凸包，假定本技术的模具是用来生产现有技术中凸包高度为27.25mm，锥度为32°的凸包，首先使用常规的模具或者传统的模具对汽车托盘1
进行涨形或者伸拉成型，形成直径较大，凸包高度较低的凸包，比如直径为50mm，高度为20mm的凸包，这里需要说明的是，本技术的模具并不只能用来生产上述高度和锥度的凸包，意思是说，传统的模具无法将汽车托盘1直接伸拉成型，形成特定高度的凸包时，首先使用传统模具对汽车托盘1作用形成直径较大、高度较低的凸包，然后使用本技术的模具对该汽车托盘1进一步成型，因此，只要是特定高度的凸包都可使用本技术的模具成型。如图3所示，本技术的汽车托盘成型模具被安装固定在机床上，汽车托盘1通过定位销被固定，凸模5顶接于凸包，凹模3下压，带动汽车托盘1向下运动，凸包被拉伸，凹模3继续下压，直到汽车托盘1分别与限位板4的上表面和凸模5的表面完全贴合，模具完全闭合，形成所需要的凸包。藉此，通过使用传统的模具先对汽车托盘1作用形成一直径更大，高度更低的凸包，然后使用本技术的模具对该汽车托盘1进一步成型，使得凸包的弹性范围增大，可被拉伸的范围增大，凸包在被进一步拉伸的过程中流动更好，避免了凸包在被拉伸的过程中起皱或开裂，在保证汽车托盘1厚度不过度变薄的状态下，使凸包上的凸包形状拔高，成型为高度更高、面积更小的小凸包，最终成型为带锥面的凸包轮廓，零件凸包的高度及轮廓尺寸的质量稳定，并且结构简单，更加适合加装简单的自动化装置来实现自动化生产。如图3所示，为了进一步保证本技术汽车托盘成型模具的稳定性，所述限位板4和所述凸模5的下端设有一垫板8，该限位板4
和凸模5分别通过该垫板8与所述下模板6固接；该垫板8避免了限位板4和凸模5与下模板6直接接触，起缓冲作用。如图3所示，为了保证凹模3在下压的过程中更加平稳，避免汽车托盘1的凸包与凹模3产生过度磨损，所述凹模3内设有密度大于凹模3的凹模镶块32，该凹模镶块32靠近汽车托盘1凸包的两侧，凹模3下压时，凹模镶块32直接与凸包接触，因为凹模镶块32密度大，重力大，使得凹模3下压的过程中更平稳。所述凸模5的外表面设有与凸模5外表面滑动配合的压料板41，该压料板41的下端有至少一个下顶杆7，该下顶杆7穿过限位板4和下模板6，并与限位板4和下模板6滑动配合；下顶杆7的一端与压料板41固接，另一端用于与机床的下缸传动配合，凸包完全成型后，机床下缸顶起，带动下顶杆7推动压料板41将成型后的汽车托盘1推出，使其脱离凸模5，同时压料板41还可以限制凸模5的水平位移，防止凸包在成型的过程中，凸模5发生水平偏移。请参见图3，所述限位板4上设有至少一个导向柱42，该导向柱42沿所述限位板4的上表面伸出，所述凹模3内设有与导向柱42配合的至少一个通孔33，所述导向柱42套装于所述通孔33；限位板4与凹模3通过导向柱42导正配合，保证冲压间隙均匀，动作可靠，防止凹模3在下压的过程中发生偏移。优选地，所述限位板4内设有用于支撑和顶出汽车托盘1的至少一个弹顶销43，安装使用方便。对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构
思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本技术权利要求的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车托盘成型模具，用于对汽车托盘进行拉伸形成凸包，其特征在于：包括上模板、凹模、限位板、用于顶接汽车托盘凸包的凸模和下模板，所述凹模与所述上模板的下表面固接，该凹模具有容纳汽车托盘凸包的第一凹槽，所述限位板与所述下模板的上表面固接，所述限位板具有用于容纳凸模的第二凹槽，所述凸模与所述下模板的上表面固接。

【技术特征摘要】
1.一种汽车托盘成型模具，用于对汽车托盘进行拉伸形成凸包，其特征在于：包括上模板、凹模、限位板、用于顶接汽车托盘凸包的凸模和下模板，所述凹模与所述上模板的下表面固接，该凹模具有容纳汽车托盘凸包的第一凹槽，所述限位板与所述下模板的上表面固接，所述限位板具有用于容纳凸模的第二凹槽，所述凸模与所述下模板的上表面固接。2.根据权利要求1所述汽车托盘成型模具，其特征在于：所述限位板和所述凸模的下端设有一垫板，该限位板和凸模分别通过该垫板与所述下模板固接。3.根据权利要求1所述汽车托盘成型模具，其特征在于：所述凹模内设有密度大于凹模的...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄雅强，
申请(专利权)人：广州市华冠精冲零件有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44