本发明专利技术公开了一种利用熔体直纺技术在24头高强设备上生产细旦高强型产品的方法，包括制备高粘熔体，熔体直接纺丝，牵伸热定型，以及卷绕成型等，将传统的切片纺丝使用熔体直纺代替，极大降低了能源消耗，同时将原细旦高强型纺丝设备的第一道上油装置改装至纺丝侧吹风窗下部进行集束上油，可以有效减少静电的产生，以及解决24头丝束过多产生的相互摩擦产生的毛丝和走丝的问题。本发明专利技术通过使用液相增粘熔体直纺生产技术，并对传统细旦高强型纺丝设备的上油装置进行改造，在调整相应的工艺过程及参数后，可成功在24头纺高强型纺丝设备上生产出合格的高强型产品，优品率从以前的80%提升到现在95%，具有产能高、成本低的优势，具有较好的经济效益。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种利用熔体直纺技术在24头高强设备上生产细旦高强型产品的方法，属于工业纤维
技术介绍
涤纶工业纤维以其高强度、高模量、耐高温等优异性能已成为产业用纺织品的主要原材料，尤其在工业用涂层防水织物的应用上涤纶工业纤维显示了其强大的优势。目前在涤纶工业纤维生产领域中，对于200D～500D的高强度细旦纺丝产品来说，一般采用切片纺丝在传统8头或12头的纺丝设备进行生产，该种方式由于能耗高，单机产能低，在一定程度上已经不能满足市场竞争的需要。但如果采用24头的纺丝设备来生产200D～500D的高强度细旦纺丝产品时，又会存在易走丝，以及毛丝较多等问题。因此，使用熔体直纺生产技术，并利用24头纺的高强型纺丝设备进行改造使其能够生产出合格头的200D～500D的纺丝产品就显得尤为重要。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是：利用液相增粘技术制备所需的高粘熔体，利用24头细旦高强型纺丝设备进行部分流程的改造，将传统的卷绕第一道上油装置改造至纺丝侧吹风下部的方法，提前集束，减少静电产生以及丝束之间没有相互摩擦，可解决使用24头细旦高强型纺丝设备生产细旦丝时存在的易走丝，以及毛丝较多等问题，极大的提高200D～500D的纺丝产品的生产效率。本专利技术的技术方案是：一种利用熔体直纺技术在24头高强设备上生产细旦高强型产品的方法，包括制备高粘熔体，熔体直接纺丝，牵伸热定型，以及卷绕成型，将聚合输送过来的低粘熔体通过液相增粘技术，将熔体粘度提高至0.9～1.1dl/g，并通过熔体增压泵输送至24头纺纺丝箱体，熔体从组件喷丝孔挤出冷却成型后，在侧吹风下部进行第一次上油，然后初生纤维经纺丝甬道后在卷绕处进行第二次上油，经过预牵伸辊,、预网络器、第一对牵伸辊、第二对牵伸辊、第三对牵伸辊、第四对定型辊，最后由卷绕机卷绕成型，即得所需的细旦高强型产品。第一次上油的具体位置是高粘熔体从组件喷丝孔挤出后，经由侧吹风冷却凝固后的位置，上油装置距喷丝板的高度在120-170厘米处，油嘴距侧吹风蜂窝板20-30厘米处。所述的第二次上油的具体位置是在卷绕第一对预牵伸辊上方70-120厘米处。所述细旦高强型产品强度≥7.8CN/dtex，伸长为14±2%，干热收缩率为7±1.5%。本专利技术的有益效果：本专利技术通过利用液相增粘代替传统的切片纺丝，并对24头高强型纺丝设备进行纺丝上油改造，并调整相应的工艺过程及参数后，可使24头高强型纺丝设备能够生产出合格的200D～500D的纺丝产品，优品率从以前的80%提升到现在95%，具有较好的经济效益。附图说明：图1是液相增粘熔体直纺流程图；图2是卷绕牵伸工艺流程图。具体实施方式下面结合具体的实施例对专利技术进行进一步介绍：实施例1：参考图1和图2，本专利技术利用熔体直纺生产技术制备24头细旦高强型纺丝产品的方法，生产500D产品的方法，该方法包括以下步骤：A、高粘熔体的制备：聚合出来的低粘熔体增粘到高强型产品所需的0.9-1.1dl/g；B、熔体直接纺丝：高粘熔体使用增压泵在一定压力控制下，通过熔体输送管道将熔体输送至纺丝箱体，并被分配到各个熔体支管，再经计量泵进入纺丝组件，计量泵前压力为70bar左右。C、集束上油：由组件喷丝孔挤出的初生纤维经温度为300-400℃的缓冷器缓冷，然后侧吹风冷却成型，侧吹风时的温度18-22℃、湿度≥85%、风速0.75±0.2米/秒；在侧吹风窗下部，距离喷丝板位置130-170厘米处安装24头油嘴上油装置进行集束上油，纤维充分上油后，提前集束，丝条在甬道内变得稳定，静电少，然后通过纺丝甬道进入卷绕进行第二次上油，含油率控制在0.6-1.0%；D、牵伸热定型：充分上油后的纤维经过预牵伸辊1、预网络器、第一对牵伸辊2、第二对牵伸辊3、第三对牵伸辊4、第四对定型辊5，最后由卷绕机6卷绕成型，即制得合格的500D高强产品。其中，B步骤中液相增粘输送至纺丝的熔体温度为305±5℃，纺丝压力控制在170±10 Bar；熔体管道到纺丝箱体采用联苯保温，纺丝箱体的联苯温度为298±3℃，油嘴上油装置上油所用油泵的转速为30±3rpm，规格为0.05CC；熔体计量泵规格一般为6.5CC。D步骤中，预牵伸辊1的转速为460-500米/分，第一组牵伸辊2的转速为475-515米/分，温度为85-95℃，第二组牵伸辊3的转速为1800-2000米/分，温度为125-135℃，牵伸定型热辊4的转速2750-2820米/分，温度为220-230℃，第四组定型辊5的转速为2700-2750米/分，温度为140-160℃。卷绕机速度为2700米/分。实施例2：参考图1和图2，本专利技术利用熔体直纺生产技术制备24头细旦高强型纺丝产品的方法，生产250D产品的方法，该方法包括以下步骤：A、高粘熔体的制备：聚合出来的低粘熔体增粘到高强型产品所需的0.9-1.1dl/g；B、熔体直接纺丝：高粘熔体使用增压泵在一定压力控制下，通过熔体输送管道将熔体输送至纺丝箱体，并被分配到各个熔体支管，再经计量泵进入纺丝组件，计量泵前压力为90bar左右。C、集束上油：由组件喷丝孔挤出的初生纤维经温度为300-400℃的缓冷器缓冷，然后侧吹风冷却成型，侧吹风时的温度18-22℃、湿度≥85%、风速0.65±0.2米/秒；在侧吹风窗下部，距离喷丝板位置130-170厘米处安装24头油嘴上油装置进行集束上油，纤维充分上油后，提前集束，丝条在甬道内变得稳定，静电少，然后通过纺丝甬道进入卷绕进行第二次上油，含油率控制在0.6-1.0%；D、牵伸热定型：充分上油后的纤维经过预牵伸辊1、预网络器、第一对牵伸辊2、第二对牵伸辊3、第三对牵伸辊4、第四对定型辊5，最后由卷绕机6卷绕成型，即制得合格的250D高强产品。其中，B步骤中液相增粘输送至纺丝的熔体温度为301±5℃，纺丝压力控制在130±10 Bar,；熔体管道到纺丝箱体采用联苯保温，纺丝箱体的联苯温度为295±3℃，油嘴上油装置上油所用油泵的转速为22±3rpm，规格为0.05CC；熔体计量泵规格一般为6.5CC。D步骤中，预牵伸辊1的转速为470-510米/分，第一组牵伸辊2的转速为485-525米/分，温度为85-95℃，第二组牵伸辊3的转速为1800-2000米/分，温度为125-135℃，牵伸定型热辊4的转速2750-2820米/分，温度为220-230℃，第四组定型辊5的转速为2700-2750米/分，温度为140-160℃，卷绕机速度为2700米/分。以上内容是结合具体的优选实施方式对本专利技术所作的进一步详细说明，不能认定本专利技术的具体实施只局限于这些说明。对于本专利技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种利用熔体直纺技术在24头高强设备上生产细旦高强型产品的方法，包括制备高粘熔体，熔体直接纺丝，牵伸热定型，以及卷绕成型，其特征在于：将聚合输送过来的低粘熔体通过液相增粘技术，将熔体粘度提高至0.9～1.1dl/g，并通过熔体增压泵输送至24头纺纺丝箱体，熔体从组件喷丝孔挤出冷却成型后，在侧吹风下部进行第一次上油，然后初生纤维经纺丝甬道后在卷绕处进行第二次上油，经过预牵伸辊（1）、预网络器、第一对牵伸辊（2）、第二对牵伸辊（3）、第三对牵伸辊（4）、第四对定型辊（5），最后由卷绕机（6）卷绕成型，即得所需的细旦高强型产品。
【技术特征摘要】
1.一种利用熔体直纺技术在24头高强设备上生产细旦高强型产品的方法，包括制备高粘熔体，熔体直接纺丝，牵伸热定型，以及卷绕成型，其特征在于：将聚合输送过来的低粘熔体通过液相增粘技术，将熔体粘度提高至0.9～1.1dl/g，并通过熔体增压泵输送至24头纺纺丝箱体，熔体从组件喷丝孔挤出冷却成型后，在侧吹风下部进行第一次上油，然后初生纤维经纺丝甬道后在卷绕处进行第二次上油，经过预牵伸辊（1）、预网络器、第一对牵伸辊（2）、第二对牵伸辊（3）、第三对牵伸辊（4）、第四对定型辊（5），最后由卷绕机（6）卷绕成型，即得所需的细旦高强型产品。2.根据权利要求1所述的利用熔体...
【专利技术属性】
技术研发人员：茅惠新，范永贵，李勇，袁萍，
申请(专利权)人：浙江尤夫高新纤维股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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