本实用新型专利技术公开了一种动静压轴承，它包括轴承本体(1)，轴承本体(1)的环形内壁上沿轴承本体(1)的径向内凹形成至少两个油槽(2)，其特征在于：所述轴承本体(1)上设有循环通道(3)，循环通道(3)的两端分别与油槽(2)沿轴承本体(1)的周向所对应的两端部连通。本实用新型专利技术提供一种动静压轴承，其可以平衡油腔内油液高压区和油液低压区之间的压力差，从而通过降低油液高压区内的油液压力，达到减少转轴受到的径向作用力的目的，最终使转轴的转速高、驱动电机的负载小。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及主轴的
，具体的是一种动静压轴承和安装有动静压轴承的主轴。
技术介绍
随着工业化进程的加快，未来制造行业将会朝着高精度、高效率的自动化、智能化方向发展。而在机械制造过程中，随着对于产品精度要求的提高，其对于机床零部件的加工精度和稳定性的要求也将会越来越高，行业内也越来越多的使用精密主轴取代传统的主轴用于车削、铣削、磨削等机械加工。而使用动静压轴承制造的主轴更加节能环保，由于其高转速、高刚性、良好的加工精度以及较长的使用寿命被广泛的应用于精密加工，乃至超高精度加工中。
所谓的动静压轴承的支撑原理，是通过轴承的内环侧壁上设置多个油腔，多个油腔内的油液压力共同作用于转轴上，转轴受到静压平衡力，使转轴悬浮于油膜中，并且当转轴转动过程时，利用流体动压效应实现转轴和轴承之间是油膜软接触，其摩擦系数小，接近于零磨损。
上述现有技术的静压轴承、动静压轴承或者动静压混合轴承，以下统称为动静压轴承，其仅仅适用于转轴低转速下的高精度加工，所谓的低转速通常是指转轴线速度小于75m/s。在实际生产过程中，转轴将会带动压力油液流动，因此在油腔中沿转轴的周向将会形成一个油液高压区和油液低压区，并且该油液高压区的压力将会随着转轴转速的升高而持续升高。而持续升高的油液压力沿转轴的径向作用于转轴，将会增大转轴转动阻力甚至于箍紧转轴，从而使转轴转动的负载升高，电流增大甚至电机过载无法转动。因此在实际生产过程中，当转轴线速度大于75m/s时已然是现有常规电机的负载极限。换句话说，现有技术的动静压轴承无法满足于高速主轴(转轴线转速＞75m/s)的生产需求。并且在低速过程中其也存在油液高压区对于转轴的径向作用力，因此其电机的负载中也相对较大，能耗高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：提供一种动静压轴承，其可以平衡油腔内油液高压区和油液低压区之间的压力差，从而通过降低油液高压区内的油液压力，达到减少转轴受到的径向作用力的目的，最终使转轴的转速高、驱动电机的负载小。
本技术所采取的技术方案是：提供一种动静压轴承，它包括轴承本体，轴承本体的环形内壁上沿轴承本体的径向内凹形成至少两个油槽，所述轴承本体上设有循环通道，循环通道的两端分别与油槽沿轴承本体的周向所对应的两端部连通。通过循环通道可以均衡油槽内沿周向所对应的两个区域的油液压力，由此消除转轴转动导致的油槽内局部油液压力升高带来的转轴负载过大的问题。从而实现了同等电机负载的基础上转轴转速的提高。
相邻两油槽之间设有将油槽内溢出的油液汇流的回油槽。
所述回油槽的长度方向沿轴承本体的轴向延伸，且回油槽的至少一端延伸至贯穿轴承本体的端面或轴承本体对应于各回油槽所在的位置上设有至少一个用于连通回油槽的回油道。
轴承本体上对应于各油槽所在的位置均分别设有用于供给各油槽油液的进油孔。
所述的轴承本体由至少两个子部件沿轴向拼接组成，所述的循环通道设于轴承本体内。实现循环通道内置于轴承本体内，省去了轴承本体与钢套合围形成循环通道带来的密封性问题。同时也可以使循环通道内腔的各处均平滑过渡，减少油液流通过程的阻力。
所述循环通道的内壁均平滑过渡，且循环通道的进口端的油液流通方向m与油槽内油液的流通方向n之间的夹角，以及循环通道的出口端的油液流通方向o与油槽内油液的流通方向p的夹角均为锐角。
采用以上结构后，本技术的动静压轴承与现有技术相比具有以下优点：首先，转轴带动油槽内的油液流动形成油液高压区和油液低压区时，在油液高压区和油液低压区之间的压力差的推动下通过循环通道可以使油液高压区的油液回流至油液低压区，从而降低同等转轴转速下的油液高压区的压力，转轴在同样功率的电机带动下，可以达到更高的转速，其次，油液高压区和油液低压区之间的压力差越大，其回流的流量越快，因此降压效果更好，换句话说，油液高压区的油液压力与转轴转速之间呈指数函数作小幅度的增长。
本技术所要解决的另一个技术问题是：提供一种安装有动静压轴承的主轴，其在同等电机负载的基础下，可以使转轴转速高、刚性大、精度好、噪音低、震动小。
本技术所采取的技术方案是：提供一种安装有动静压轴承的主轴，它包括壳体，设于壳体内的转轴，转轴的两端分别通过轴承本体与壳体转动配合，壳体上设有供油通道，供油通道的一端与壳体上的进油口连通，供油通道的另一端通过轴承本体上的进油孔与油槽相连通，油槽内的油液经转轴和轴承本体之间的间隙溢出并汇流至设于壳体内的回油通道内，回油通道与壳体上的回油口相连通。
采用以上结构后，本技术的安装有动静压轴承的主轴与现有技术相比具有以下优点：由于转轴的轴向及径向是通过油膜面接触，转轴通过油压悬浮于油膜上没有直接接触，启动和运转期间摩擦副均被压力油膜隔开，转动阻力仅来自油自身的粘性，有别与传统的轴承点、线接触，其接触面积更大，摩擦副表面承载的压力比较均匀，轴向、径向承载力更强，刚性更高，比滚动轴承轴刚性提高3-8倍以上，发生碰撞时不易损坏。其次，转轴和动静压轴承之间为油膜软接触，吸震性能更好，因此旋转精度更高，全跳动能达到0.2μm以上，并且摩擦产生的热能小、磨损程度低、使用寿命长，在正常使用的情况下比滚动轴承轴寿命提高在10倍以上。在同等转速下，需要电机功率更低，能耗可减少30％以上，由于是内置式电机，其转换效率更高，基本无损耗。采用新结构的动静压轴承其线速度能达到60m/s以上，可用于高精度、超高精度的车削、磨削机床上。
附图说明
图1是本技术的动静压轴承的结构示意图。
图2是本技术的动静压轴承的主视示意图。
图3为图2中“E-E”方向的剖视示意图。
图4为图2中“F-F”方向的剖视示意图。
图5是本技术的动静压轴承的另一种结构的示意图。
图6是本技术的动静压轴承去除部分子部件后的结构示意图。
图7是本技术的动静压轴承去除部分子部件后的左视示意图。
图8是本技术的循环通道出口端的油液流向示意图。
图9是本技术的循环通道进口端的油液流向示意图。
图10是本技术的安装有动静压轴承的主轴的结构示意图。
图11是本技术的安装有动静压轴承的主轴的主视示意图。
图12是本技术的安装有动静压轴承的主轴的右视示意图。
图13为图12中“A-A”区域的剖视示意图。
图14为图12中“B-B”区域的剖视示意图。
图15为图12中“C-C”区域的剖视示意图。
图16为图11中“D-D”区域的剖视示意图。
其中，1、轴承本体，2、油槽，3、循环通道，4、回油槽，4.1、回油道，5、进油孔，6、壳体，7、转轴，8、供油通道，9、进油口，10、回油通道，11、回油口，12、内置电机；
m是指循环通道进口端的油液流通方向；
n是指油槽内位于循环通道进口端所对应的油槽连接处的油液流通方向；
o是指循环通道的出口端的油液流通方向；
p是指油槽内位于循环通道出口端所对应的油槽连接处的油液流通方向。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明。
附图中标注的m、n、o、p的方向仅仅是为了便于更好的理解本技术专利的实施例方向，当转轴7的转向发生改变时，上述的m、n、o、p本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种动静压轴承，它包括轴承本体(1)，轴承本体(1)的环形内壁上沿轴承本体(1)的径向内凹形成至少两个油槽(2)，其特征在于：所述轴承本体(1)上设有循环通道(3)，循环通道(3)的两端分别与油槽(2)沿轴承本体(1)的周向所对应的两端部连通。
【技术特征摘要】
1.一种动静压轴承，它包括轴承本体(1)，轴承本体(1)的环形内壁上沿轴承本体
(1)的径向内凹形成至少两个油槽(2)，其特征在于：所述轴承本体(1)上设有循环通
道(3)，循环通道(3)的两端分别与油槽(2)沿轴承本体(1)的周向所对应的两端部
连通。
2.根据权利要求1所述的动静压轴承，其特征在于：相邻两个油槽(2)之间设有将
油槽(2)内溢出的油液汇流的回油槽(4)。
3.根据权利要求2所述的动静压轴承，其特征在于：所述回油槽(4)的长度方向沿
轴承本体(1)的轴向延伸，且回油槽(4)的至少一端延伸至贯穿轴承本体(1)的端面
或轴承本体(1)对应于各回油槽(4)所在的位置上设有至少一个用于连通回油槽(4)
的回油道(4.1)。
4.根据权利要求1所述的动静压轴承，其特征在于：轴承本体(1)上对应于各油槽
(2)所在的位置均分别设有用于供给各油槽(2)油液的进油孔(5)。
5.根据权利要求1所述的动静压轴承，其特征在于：所述的轴承本体(1)由至少两
【专利技术属性】
技术研发人员：钟勇军，陈满华，
申请(专利权)人：宁波圣圭精工科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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