一种管型汽车零件压铸模制造技术

本实用新型专利技术提供一种管型汽车零件压铸模,包括浇注系统、冷却系统以及预热系统，浇注系统包括下模、上模、孔芯、液压缸、活塞杆、橡胶推头、脱模剂腔、进剂管、抽芯装置、型腔、分浇道、浇注口以及主浇道，型腔由上模下模合围而成，上模顶端设置有浇注口，下模内设置有液压缸，液压缸左侧安装有活塞杆，冷却系统包括进水口、冷却水管路、出水口以及保温水箱，预热系统由预热孔道与加热管组成，脱模剂腔的设置，能对型腔喷洒脱模剂，在脱模过程中不易使零件变形；加热管和预热孔道的设置能有效的对压铸模进行预热处理，避免压铸模热疲劳裂纹的产生，延长压铸模的使用寿命，保温水箱的设置能回收冷却水用于其他设备上，避免浪费。

【技术实现步骤摘要】

本技术是一种管型汽车零件压铸模，属于模具设备领域。
技术介绍
模具:工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。在压铸汽车管型零件时，压铸模利用熔融的金属灌入型腔内，经过冷却即可成型，因为熔融的金属温度很高，而零件的成型却需要经过冷却，如此的冷热交替会使压铸模产生热疲劳，从而导致裂纹的出现，导致压铸模报废，同时压铸模在脱模时不是非常容易，经常粘住，但是如果用力过猛易导致零件变形，所以需要一种管型汽车零件压铸模来解决上述问题。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术目的是提供一种管型汽车零件压铸模，通过添加加热管以及脱模剂腔以解决上述
技术介绍
中提出的问题，本技术使用方便，便于操作，稳定性好，可靠性高。为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现:一种管型汽车零件压铸模，包括浇注系统、冷却系统以及预热系统，所述浇注系统包括下模、上模、孔芯、液压缸、活塞杆、橡胶推头、脱模剂腔、进剂管、抽芯装置、型腔、分浇道、浇注口以及主浇道，所述型腔由上模下模合围而成，所述型腔中还设置有孔芯，所述孔芯左侧位置安装有抽芯装置，所述上模顶端设置有浇注口，所述浇注口设置有两个，两个所述浇注口下方连接有主浇道，所述主浇道下方连接有分浇道，所述分浇道与型腔连通，所述下模内设置有液压缸，所述液压缸左侧安装有活塞杆，所述活塞杆底部位置安装有橡胶推头，所述橡胶推头位于脱模剂腔内，所述脱模剂腔上方安装有进剂管，所述进剂管与型腔连接，所述冷却系统包括进水口、冷却水管路、出水口以及保温水箱，所述进水口位于上模左侧位置，所述进水口与冷却水管路连通，所述冷却水管路设置为“回”字型，所述冷却水管路在上模和下模内各设置一半，所述出水口设置在下模底部，所述出水口一端与冷却水管路连通另一端与保温水箱连接，所述预热系统由预热孔道与加热管组成，所述预热孔道设置有四个，四个所述预热孔道内安装有加热管，两个所述预热孔道位于上模，两个所述预热孔道位于下模。进一步地，所述浇注系统、冷却系统以及预热系统为三个独立的系统。进一步地，所述进剂管上安装有雾化喷嘴。进一步地，所述预热孔道外设置有鼓风机。进一步地，所述浇注口设置为漏斗状。本技术的有益效果:一种管型汽车零件压铸模，脱模剂腔的设置，能对型腔喷洒脱模剂，在脱模过程中不易使零件变形;加热管和预热孔道的设置能有效的对压铸模进行预热处理，避免压铸模热疲劳裂纹的产生，延长压铸模的使用寿命，保温水箱的设置能回收冷却水用于其他设备上，避免浪费。本技术使用方便，便于操作，稳定性好，可靠性尚O【附图说明】通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显:图1为本技术一种管型汽车零件压铸模的浇注系统图；图2为本技术一种管型汽车零件压铸模的冷却系统图；图3为本技术一种管型汽车零件压铸模的预热系统图；图中:1-上模、2-孔芯、3-下模、4-液压缸、5-活塞杆、6-橡胶推头、7-脱模剂腔、8-进剂管、9-抽芯装置、10-型腔、11-分浇道、12-浇注口、13-主浇道、14-加热管、15-预热孔道、16-进水口、17-冷却水管路、18-出水口、19-保温水箱。【具体实施方式】为使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合【具体实施方式】，进一步阐述本技术。请参阅图1、图2以及图3，本技术提供一种技术方案:一种管型汽车零件压铸模，包括浇注系统、冷却系统以及预热系统，浇注系统包括下模3、上模1、孔芯2、液压缸4、活塞杆5、橡胶推头6、脱模剂腔7、进剂管8、抽芯装置9、型腔10、分浇道11、浇注口 12以及主浇道13，型腔10由上模I下模3合围而成，型腔10中还设置有孔芯2，孔芯2左侧位置安装有抽芯装置9，上模I顶端设置有浇注口 12，浇注口 12设置有两个，两个浇注口 12下方连接有主浇道13，主浇道13下方连接有分浇道11，分浇道11与型腔10连通，下模3内设置有液压缸4，液压缸4左侧安装有活塞杆5，活塞杆5底部位置安装有橡胶推头6，橡胶推头6位于脱模剂腔7内，脱模剂腔7上方安装有进剂管8，脱模剂，7的设置，能对型腔10喷洒脱模剂，便于最后脱模，在脱模过程中不易使零件变形，进剂管8与型腔10连接，冷却系统包括进水口 16、冷却水管路17、出水口 18以及保温水箱19，进水口 16位于上模I左侧位置，进水口 16与冷却水管路17连通，冷却水管路17设置为“回”字型，冷却水管路17在上模I和下模3内各设置一半，出水口18设置在下模3底部，出水口 18—端与冷却水管路17连通另一端与保温水箱19连接，预热系统由预热孔道15与加热管14组成，预热孔道15设置有四个，四个预热孔道15内安装有加热14管，加热管14和预热孔道15能有效的对压铸模进行预热处理，避免压铸模热疲劳裂纹的产生，延长压铸模的使用寿命，两个预热孔道15位于上模，两个预热孔道15位于下模。浇注系统、冷却系统以及预热系统为三个独立的系统，进剂管8上安装有雾化喷嘴，预热孔道15外设置有鼓风机，浇注口 12设置为漏斗状。【具体实施方式】:在使用时需要检查是否有缺陷，如果检查有缺陷就无法使用了，如果检查一切正常便能正常使用了，在使用前通过液压缸4和活塞杆5的作用，将脱模剂腔7内的脱模剂利用橡胶推头6从脱模剂腔7推入进剂管8经过雾化喷嘴进入到型腔10内，脱模剂有利于在浇注完成后零件的脱模，脱模剂喷洒后需要进行预热防止热疲劳裂纹的产生，预热时接通加热管14，加热管14散发热量，加热预热孔道15内的空气，利用鼓风机使热空气在预热孔道15内流动以便于对压铸模进行预热，预热完成后浇注，在浇注时将熔融的金属原料通过浇注口 12进入到主浇道13，再从主浇道13进入分浇道11，最后进入型腔10充满型腔10与孔芯2之间的空隙，在浇注完成后从进水口 16接冷却水，冷却水经过冷却水管路17对压铸模进行降温，冷却水经过冷却水管路17最后从出水口 18进入到保温水箱10，冷却水经过冷却水管路17后温度升高，保温水箱19将这些水收集起来，能用于其他需要加热的设备上，也能在下一次工作时利用冷却水管路17对压铸模进行预热，冷却完成后利用抽芯装置9抽出孔芯2，取下零件即可。以上显示和描述了本技术的基本原理和主要特征和本技术的优点，对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管型汽车零件压铸模，包括浇注系统、冷却系统以及预热系统，其特征在于：所述浇注系统包括下模（3）、上模（1）、孔芯（2）、液压缸（4）、活塞杆（5）、橡胶推头（6）、脱模剂腔（7）、进剂管（8）、抽芯装置（9）、型腔（10）、分浇道（11）、浇注口（12）以及主浇道（13），所述型腔（10）由上模（1）下模（3）合围而成，所述型腔（10）中还设置有孔芯（2），所述孔芯（2）左侧位置安装有抽芯装置（9），所述上模（1）顶端设置有浇注口（12），所述浇注口（12）设置有两个，两个所述浇注口（12）下方连接有主浇道（13），所述主浇道（13）下方连接有分浇道（11），所述分浇道（11）与型腔（10）连通，所述下模（3）内设置有液压缸（4），所述液压缸（4）左侧安装有活塞杆（5），所述活塞杆（5）底部位置安装有橡胶推头（6），所述橡胶推头（6）位于脱模剂腔（7）内，所述脱模剂腔（7）上方安装有进剂管（8），所述进剂管（8）与型腔（10）连接，所述冷却系统包括进水口（16）、冷却水管路（17）、出水口（18）以及保温水箱（19），所述进水口（16）位于上模（1）左侧位置，所述进水口（16）与冷却水管路（17）连通，所述冷却水管路（17）设置为“回”字型，所述冷却水管路（17）在上模（1）和下模（3）内各设置一半，所述出水口（18）设置在下模（3）底部，所述出水口（18）一端与冷却水管路（17）连通另一端与保温水箱（19）连接，所述预热系统由预热孔道（15）与加热管（14）组成，所述预热孔道（15）设置有四个，四个所述预热孔道（15）内安装有加热管（14），两个所述预热孔道（15）位于上模（1），两个所述预热孔道（15）位于下模（3）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：彭芝英，
申请(专利权)人：重庆市永川区邦威机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;85