一种再生铝废气循环净化系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种再生铝废气循环净化系统，包括次融化腔室及主融化腔室，次融化腔室及主融化腔室通过其底端的铝液循环通道相连通，次融化腔室及主融化腔室之间设置有铝液泵，次融化腔室及主融化腔室中铝液面的上端构成气体连通腔；次融化腔室的左侧上端设置有倾斜布置的预热管，预热管上端连接有螺旋绞龙；预热管上部与送风管相连通，送风管连接于增压风机的输出端；主融化腔室内设置有温度传感器及燃气补充烧嘴，主融化腔室上端设置有排气管。本新型结构设计合理，使废气中的飘浮废物充分燃烧，减少有害气体的排放，同时废气燃烧会产生大量的热供给主融化腔室，可连续投料，减少预热工序，极大的节省了能源。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种再生铝废气处理领域，具体是一种再生铝废气循环净化系统。
技术介绍
在公知的
，伴随着工业炉在节能环保方面的发展，对节能环保技术的不断升级，在有毒有害气体处理方面，经过了自然排放、和被动收集处理两个阶段。到目前为止，再生铝熔炼炉产生的含尘气体大多数采取收集处理的被动方式，由于再生铝合金中成分复杂，所产生的有害气体采用目前的布袋、湿式等通用的除尘方法难以去除干净，并且除尘系统运行成本高。另外，大量的热量随含尘气体一起排出，造成能源浪费。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种再生铝废气循环净化系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案:一种再生铝废气循环净化系统，包括次融化腔室及主融化腔室，所述次融化腔室及主融化腔室通过其底端的铝液循环通道相连通，所述次融化腔室及主融化腔室之间设置有铝液栗，所述次融化腔室及主融化腔室中铝液面的上端构成气体连通腔；所述次融化腔室的左侧上端设置有倾斜布置的预热管，所述预热管上端连接有螺旋绞龙，所述螺旋绞龙通过其左侧的驱动电机驱动，所述螺旋绞龙左侧上端设置有进料斗；所述预热管上部与送风管相连通，所述送风管连接于增压风机的输出端；所述主融化腔室内设置有温度传感器及燃气补充烧嘴，所述主融化腔室上端设置有排气管，所述排气管内设置有吸附装置，所述排气管通过废气循环管与增压风机输入端相连。作为本技术进一步的方案:所述废气循环管上设置有电磁阀。作为本技术再进一步的方案:所述增压风机为离心式风机。作为本技术再进一步的方案:所述预热管与水平线之间的夹角为30。-45。。与现有技术相比，本技术的有益效果是:本技术将原有的熔化炉分为两个腔室，一个为次熔化腔室，另一个为主熔化腔室，主熔化腔室保持高温状态，使铝液加温至理想的熔化温度，在铝液栗的作用下，铝液从主熔化腔室进入次熔化腔室，次熔化腔室温度低于主熔化腔室的温度，铝肩或再生铝合金连续进入次熔化腔室下部的铝液中，铝肩或再生铝合金在此处熔化或半熔化，同时，一些非金属废料或油污等会产生大量的含有飘浮废物的废气，在风压的作用下，次熔化腔室中含有飘浮废物的废气被吹回主熔化腔室，由于主熔化腔室的温度很高，足以使绝大多数的可燃废气燃烧，原有铝合金熔炼炉中排放的难以处理的废气经高温再次燃烧，减少了有害气体的排放，同时废气燃烧会产生大量的热，从而供给给主融化腔室，节约了能源。设置驱动电机、进料斗及螺旋绞龙，便于连续输送再生铝原料，实现连续投料；设置排气管，主融化腔室中的尾气的经排气管内部的吸附装置吸附有害气体后排出，进一步减少了有害气体的排放，同时，打开电磁阀，净化后的尾气在增压风机的带动下经废气循环管及送风管进入到预热管，充分利用尾气中的热量对预热管中的再生铝原料进行预热，减少预热工序，极大的节省了能源；设置温度传感器，当主融化腔室温度过低时，温度传感器发讯并使燃气补充烧嘴工作，使主融化腔室内保持较高温度。 综上所述，本新型结构设计合理，使废气中的飘浮废物充分燃烧，减少有害气体的排放，同时废气燃烧会产生大量的热供给给主融化腔室，可连续投料，减少预热工序，极大的节省了能源。【附图说明】图1为再生铝废气循环净化系统的结构示意图。图中:1-驱动电机，2-进料斗，3-螺旋绞龙，4-预热管，5-次融化腔室，6_铝液栗，7-铝液循环通道，8-燃气补充烧嘴，9-主融化腔室，10-温度传感器，11-吸附装置，12-排气管，13-废气循环管，14-电磁阀，15-增压风机，16-送风管。【具体实施方式】下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1，一种再生铝废气循环净化系统，包括次融化腔室5及主融化腔室9，所述次融化腔室5及主融化腔室9通过其底端的铝液循环通道7相连通，所述次融化腔室5及主融化腔室9之间设置有铝液栗6，所述次融化腔室5及主融化腔室9中铝液面的上端构成气体连通腔；所述次融化腔室5的左侧上端设置有倾斜布置的预热管4，所述预热管4上端连接有螺旋绞龙3，所述螺旋绞龙3通过其左侧的驱动电机1驱动，所述螺旋绞龙3左侧上端设置有进料斗2 ;所述预热管4上部与送风管16相连通，所述送风管16连接于增压风机15的输出端；所述主融化腔室9内设置有温度传感器10及燃气补充烧嘴8，所述主融化腔室9上端设置有排气管12，所述排气管12内设置有吸附装置11，所述排气管12通过废气循环管13与增压风机15输入端相连。本技术的工作原理是:本技术将原有的熔化炉分为两个腔室，一个为次熔化腔室5，另一个为主熔化腔室9，主熔化腔室9保持高温状态，使铝液加温至理想的熔化温度，在铝液栗6的作用下，铝液从主熔化腔室9进入次熔化腔室5，次熔化腔室5温度低于主熔化腔室9的温度，铝肩或再生铝合金连续进入次熔化腔室5下部的铝液中，铝肩或再生铝合金在此处熔化或半熔化，同时，一些非金属废料或油污等会产生大量的含有飘浮废物的废气，在风压的作用下，次熔化腔室5中含有飘浮废物的废气被吹回主熔化腔室9，由于主熔化腔室9的温度很高，足以使绝大多数的可燃废气燃烧，原有铝合金熔炼炉中排放的难以处理的废气经高温再次燃烧，减少了有害气体的排放，同时废气燃烧会产生大量的热，从而供给给主融化腔室9，节约了能源。设置驱动电机1、进料斗2及螺旋绞龙3，便于连续输送再生铝原料，实现连续投料；设置排气管12，主融化腔室9中的尾气的经排气管12内部的吸附装置11吸附有害气体后排出，进一步减少了有害气体的排放，同时，打开电磁阀14，净化后的尾气在增压风机15的带动下经废气循环管13及送风管16进入到预热管4，充分利用尾气中的热量对预热管4中的再生铝原料进行预热，减少预热工序，极大的节省了能源；设置温度传感器10，当主融化腔室9温度过低时，温度传感器10发讯并使燃气补充烧嘴8工作，使主融化腔室9内保持较高温度。对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。【主权项】1.一种再生铝废气循环净化系统，包括次融化腔室及主融化腔室，其特征在于，所述次融化腔室及主融化腔室通过其底端的铝液循环通道相连通，所述次融化腔室及主融化腔室之间设置有铝液栗，所述次融化腔室及主融化腔室中铝液面的上端构成气体连通腔；所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种再生铝废气循环净化系统，包括次融化腔室及主融化腔室，其特征在于，所述次融化腔室及主融化腔室通过其底端的铝液循环通道相连通，所述次融化腔室及主融化腔室之间设置有铝液泵，所述次融化腔室及主融化腔室中铝液面的上端构成气体连通腔；所述次融化腔室的左侧上端设置有倾斜布置的预热管，所述预热管上端连接有螺旋绞龙，所述螺旋绞龙通过其左侧的驱动电机驱动，所述螺旋绞龙左侧上端设置有进料斗；所述预热管上部与送风管相连通，所述送风管连接于增压风机的输出端；所述主融化腔室内设置有温度传感器及燃气补充烧嘴，所述主融化腔室上端设置有排气管，所述排气管内设置有吸附装置，所述排气管通过废气循环管与增压风机输入端相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：熊牧，
申请(专利权)人：江西金利城市矿产股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江西;36