本实用新型专利技术公开了一种用于成型弯头的异形复合管，包括待成型成弯头的管坯，套装于管坯外侧的外套钢管，和套装于管坯内侧的内衬钢管，所述异形复合管的一端具有第一斜面，另一端具有平台和第二斜面，异形复合管沿异形复合管中轴线和所述平台的中心线的截面为五边形。本实用新型专利技术通过在管坯内外侧分别设置内衬钢管和外套钢管，使得管坯在成型过程中受到内衬钢管和外套钢管的夹持作用，并充分利用内衬钢管的刚度和外套钢管的保护，同时增加了管坯的壁厚，增大了受力面积，从而能够有效控制成品弯头出现外弧开裂和内弧起皱现象，避免了压偏现象的发生，保护成品弯头的表面不受损伤。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于弯头成型
，具体涉及一种用于成型弯头的异形复合管。
技术介绍
稀有金属例如钛、锆、钽、镍等，由于这些材料在石油、化工、制药等行业中较为苛刻的工况条件下，能够表现出很好的耐蚀，耐高温强度，良好的导热性等特点而被广泛的应用。但是这些材料价格却相对较高，对于不承受压力只要求耐蚀的管件，材料成本是人们主要考虑的问题，在保证管件强度的前提下，尽量使用壁厚较薄的材料制备。在弯头冷成型过程中，工件与模具之间的摩擦力，以及在“R”区的变形力都很大。公称直径在DN15mm?DN10mm范围内的90°弯头，使用壁厚大于1.5mm,且径厚比小于15的稀有金属管坯，利用冷成型模具(包括钢球)可以直接成型。这是因为管坯壁厚较厚，具有一定的刚度，且在变形最大的内弧侧和外弧侧利用壁厚增厚和减薄，从而抵抗摩擦力和变形力，使弯头达到要求尺寸。当使用壁厚为0.4_?1.5_，且径厚比大于等于15的稀有金属管坯，利用冷成型模具(包括钢球)将很难成型。这是因为:一、管坯较薄，其本身的刚度不能够抵抗摩擦力和变形力，如果不用任何工装辅助成型，在冲头下压力的作用下管还极易出现裙皱甚至材料堆积的现象；二、管还壁厚为0.4mm?1.5mm,而模具孔与冲头外径之间的间隙约为0.3mm?0.8_，冲头与模具孔同心度如果稍有偏差，将极易出现部分管坯无法接触到冲头下压面，即压偏现象，一旦出现压偏该弯头将无法成型，同时还会损伤模具。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种用于成型弯头的异形复合管。该异形复合管结构新颖，设计合理，可靠实用，能够有效地解决稀有金属材料制薄壁弯头热成型难度大，尤其是壁厚为0.4mm?1.5mm的弯头成型难度更大的问题。该异形复合管通过在管坯内外侧分别设置内衬钢管和外套钢管，使得管坯在成型过程中受到内衬钢管和外套钢管的夹持作用，并充分利用内衬钢管的刚度和外套钢管的保护，同时增加了管坯的壁厚，增大了受力面积，从而能够有效控制成品弯头出现外弧开裂和内弧起皱现象，避免了压偏现象的发生，保护成品弯头的表面不受损伤。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是:一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，包括待成型成弯头的管坯，套装于管坯外侧的外套钢管，和套装于管坯内侧的内衬钢管，所述异形复合管的一端具有第一斜面，另一端具有平台和第二斜面，异形复合管沿异形复合管中轴线和所述平台的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；所述异形复合管位于第一斜面和第二斜面的端部均间隔设置有焊点，异形复合管位于所述平台的端部设置有焊缝。上述的一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，所述管坯为纯钛管、纯锆管、纯镍管或纯钽管。上述的一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，所述外套钢管的内径比管坯的外径大0.2mm?1mm，外套钢管内表面的粗糙度不大于6.3 μπι，外套钢管的壁厚为1mm ?1.5mm ο上述的一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，所述内衬钢管的外径比管还的内径小0.2mm?1mm，内衬钢管外表面的粗糙度不大于6.3 μπι,内衬钢管的壁厚为1mm ?1.5mm η上述的一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，所述直边L5的长度为外套钢管直径的1/5。本技术与现有技术相比具有以下优点:1、本技术结构新颖，设计合理，可靠实用，能够有效地解决稀有金属材料制薄壁弯头热成型难度大，尤其是壁厚为0.4mm?1.5mm的弯头成型难度更大的问题。2、本技术通过在管坯内外侧分别设置内衬钢管和外套钢管，使得管坯在成型过程中受到内衬钢管和外套钢管的夹持作用，并充分利用内衬钢管的刚度和外套钢管的保护，同时增加了管坯的壁厚，增大了受力面积，从而能够有效控制成品弯头出现外弧开裂和内弧起皱现象，避免了压偏现象的发生，保护成品弯头的表面不受损伤。下面结合附图和实施例，对本技术技术方案做进一步的详细说明。【附图说明】图1为本技术异形复合管沿中轴线和平台的中心线的截面示意图。图2为本技术去除焊点和焊缝的异形复合管的立体结构示意图。图3为本技术去除焊点和焊缝的异形复合管沿中轴线和平台的中心线的截面示意图。附图标记说明:1—外套钢管；2—管坯； 3—内衬钢管；4一焊点； 5—焊缝； 6—第一斜面；7—平台； 8—第二斜面。【具体实施方式】如图1、图2和图3所示，本技术的用于成型弯头的异形复合管，包括待成型成弯头的管坯2，套装于管坯2外侧的外套钢管1，和套装于管坯2内侧的内衬钢管3，所述异形复合管的一端具有第一斜面6，另一端具有平台7和第二斜面8，异形复合管沿异形复合管中轴线和所述平台7的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；所述异形复合管位于第一斜面6和第二斜面8的端部均间隔设置有焊点4，异形复合管位于所述平台7的端部设置有焊缝5。本实施例中，所述管坯2为纯钛管、纯锆管、纯镍管或纯钽管。本实施例中，所述外套钢管1的内径比管坯2的外径大0.2mm?1mm，外套钢管1内表面的粗糙度不大于6.3 μ m，外套钢管1的壁厚为1mm?1.5mm。本实施例中，所述内衬钢管3的外径比管坯2的内径小0.2mm?1mm，内衬钢管3外表面的粗糙度不大于6.3 μπι，内衬钢管3的壁厚为1_?1.5_。本实施例中，所述直边L5的长度为外套钢管1直径的1/5。采用本技术的异形复合管成型弯头的具体过程为:在异形复合管的焊缝5上机加工出一个平面，机加工的深度不大于焊缝5厚度的1/2 ;然后将机加工后的异形复合管置于弯头冷推成型机的模具模腔内，使异形复合管的短边位于模腔的内弯部一侧，长边位于模腔的外弯部一侧，并使焊缝5朝上放置，对异形复合管进行常规冷成型，得到复合弯头；接着按照成品弯头尺寸所述复合弯头进行机械加工去除复合弯头两端多余部分，最后酸洗去除外套钢管1和内衬钢管3，得到成品弯头。以上所述，仅是本技术的较佳实施例，并非对本技术做任何限制，凡是根据技术技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本技术技术方案的保护范围内。【主权项】1.一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，包括待成型成弯头的管坯(2)，套装于管坯(2)外侧的外套钢管(1)，和套装于管坯(2)内侧的内衬钢管(3)，所述异形复合管的一端具有第一斜面￠)，另一端具有平台(7)和第二斜面(8)，异形复合管沿异形复合管中轴线和所述平台(7)的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于成型弯头的异形复合管，其特征在于，包括待成型成弯头的管坯(2)，套装于管坯(2)外侧的外套钢管(1)，和套装于管坯(2)内侧的内衬钢管(3)，所述异形复合管的一端具有第一斜面(6)，另一端具有平台(7)和第二斜面(8)，异形复合管沿异形复合管中轴线和所述平台(7)的中心线的截面为五边形，所述五边形包括平行设置的左边L1和右边L2，用于连接左边L1下端和右边L2下端的第一斜边L3，与左边L1垂直的直边L5，和用于连接直边L5和右边L2上端的第二斜边L4，所述第一斜边L3与左边L1的夹角为52°，第二斜边L4与右边L2的延长线的夹角为45°，所述左边L1的长度大于右边L2的长度；所述异形复合管位于第一斜面(6)和第二斜面(8)的端部均间隔设置有焊点(4)，异形复合管位于所述平台(7)的端部设置有焊缝(5)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王娅辉，孙万仓，叶建林，郗大来，韩利强，袁敏哲，李宁，纪腾飞，左彬，王鹏，周怡，
申请(专利权)人：西安优耐特容器制造有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61
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