一种小粒度烧结矿与焦丁混合装料方法技术

本发明专利技术提供一种小粒度烧结矿与焦丁混合装料方法，对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿装入指定矿槽内；把配比为95％～97％小粒度烧结矿、配比为3％～5％焦丁混合炉料装入指定矿槽；70％～75％正常粒度烧结矿+25％～30％球团矿混合炉料批重58～62t，小粒度烧结矿与焦丁混合炉料批重7～11t；装料过程先执行70％～75％正常粒度烧结矿+25％～30％球团矿布料制度，后执行正常焦炭布料制度，最后执行小粒度烧结矿与焦丁混合炉料，布在边缘，按上述布料次序依次循环布料。本发明专利技术利用焦丁改善小粒度烧结矿透气性，提高了小粒度烧结矿回收利用量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于高炉炼铁领域，具体涉及回收小粒度烧结矿与焦丁混合装料方法。
技术介绍
在目前烧结生产工艺中，成品烧结矿中粒度小于5mm返矿比例大约为10?15%，对于一个年生铁产量为1650万t/a企业，年需要烧结矿大约为2400万t/a，产生小于5mm返矿240?360万t/a，按生铁产量计算返矿量相当于145?218kg/t铁。目前，绝大多数企业都把粒度小于5_返矿返回烧结车间作为烧结铺底料重新烧结，浪费固体燃耗和制造成本，同时返矿在高炉矿槽与烧结机之间用汽车或皮带运输增加运输成本。在粒度小于5mm返矿中粒度组成一般为:>5mm比例为5%，3?5mm比例为55%，<3mm比例为40%，其中>3mm比例约为60%，数量约为144?216万t/a，如果回收3?5mm小粒度烧结矿并改进布料技术，直接加入高炉替代正常烧结矿，则会大幅度降低生产成本。但由于返矿粒度在3?5mm之间，而正常烧结矿粒度在5?40mm之间，其中10?40mm比例大约在80%，返矿与正常烧结矿粒度组成差距巨大。因此，3?5mm小粒度烧结矿能否入炉利用，取决于高炉能否接受，如果小粒度烧结矿使用量过多或布料方式不适当，都会影响炉料透气性，从而影响高炉顺行。目前国内只有马鞍山等少数几家企业，把高炉返矿中3?5mm的小粒部分通过筛分回收重新入炉，布料制度是每布4?5次正常料后布1次小粒度烧结矿，且把批重减小到正常炉料批重2?4%，用量根据炉况顺行条件基本控制在27kg/t铁以下，与145?218kg/t铁返矿量相比存在巨大差距。专利申请号201010144395.4 (环冷机布料方法及装置)公布一种烧结环冷机布料方法，它是在环冷机台车上分三层铺设烧结矿，底层以大粒度烧结矿为主，中层以小粒度烧结矿为主，顶层以中等粒度烧结矿为主，有利回收利用小粒度烧结矿，该专利依然没有解决小粒度烧结矿直接回收入炉替代正常烧结矿问题。文献“马钢2500m3高炉小粒度烧结矿回收利用”作者:丁晖、李帮平《炼铁》2002年2期，介绍马钢2500m3高炉小粒度烧结矿返矿量达到280kg/t铁，返矿量巨大，如果全部返回烧结机生产成本大幅增加，回收部分3?5_的小粒度烧结矿，在7?9次正常料后，布1次小粒度烧结矿，小粒度烧结矿回收利用量26.5kg/t铁。文献“济钢1号高炉小粒度烧结矿入炉技术开发与应用”作者:李传辉、安铭《钢铁》2007年12期，介绍回收部分3?5mm的小粒度烧结矿，在6?15次正常料后，布1次小粒度烧结矿，并且布在边缘。文献“攀钢新三高炉小粒度烧结矿的回收利用实践”作者:林川《四川冶金》2011年6期，介绍回收部分3?5_的小粒度烧结矿，在布8次正常料后，布1次小粒度烧结矿。上述文献存在不足在于，由于小粒度烧结矿与正常烧结矿粒度差异大，容易造成炉内料柱空隙度下降、透气性变差，对高炉顺行产生不利影响，回收利用小粒度烧结矿量少。
技术实现思路
为克服现有回收利用小粒度烧结矿所存在的回收量少、效益低等缺点，改变目前焦丁与正常烧结矿装料方式，将小粒度烧结矿与焦丁混装入一个指定矿槽内，把焦丁与小粒度烧结矿充分混合，利用焦丁改善混合炉料透气性，混合后炉料作为正常炉料入炉，替代正常部分烧结矿，提高小粒度烧结矿回收利用量。(1)在烧结矿槽下增设3mm规格条形筛，对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿装入指定矿槽内；(2)把配比为95%?97%小粒度烧结矿、配比为3%?5%焦丁混合炉料装入指定矿槽；(3) 70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30 %球团矿混合炉料批重为58?62t，小粒度烧结矿与焦丁混合炉料批重为7?lit ;(4)高炉在装料过程采用如下布料制度，首先执行70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30%球团矿布料制度，然后执行正常焦炭布料制度，最后执行小粒度烧结矿与焦丁混合炉料，把小粒度烧结矿与焦丁混合炉料布在边缘，然后按上述布料次序依次循环布料；以上步骤中所涉及的百分比均为质量百分比。配比为95 %?97 %小粒度烧结矿、配比为3 %?5 %焦丁混合炉料，是通过使用混合炉料空隙度测试设备，测试70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30%球团矿混合炉料的空隙度为0.40?0.45来确定的。使用同样的混合炉料空隙度测试设备，测试配加不同质量分数焦丁与小粒度烧结矿混合炉料空隙度，当空隙度达到0.40?0.45时，与70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30%球团矿空隙度保持一致，避免高炉内料柱透气性发生变化，此时焦丁配比为3%?5%，小粒度烧结矿配比为95%?97%。本专利技术有以下特点和有益效果:(1) 100%地回收利用小于5mm返矿中3?5mm小粒度烧结矿，直接加入高炉替代部分正常烧结矿，大幅度降低了生产成本。(2)用焦丁与小粒度烧结矿混装，发挥小粒度烧结矿比表面大特点，增加煤气流与矿石层接触量，改善高炉的透气性，提高煤气利用率。【具体实施方式】下面结合具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明，但不够成对本专利技术的任何限制，实施例中所涉及的百分比均为质量百分比。实施例一:(1)在烧结矿槽下增设3mm规格条形筛，对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿；(2)把配比为95%小粒度烧结矿、配比为5%焦丁混合，装入指定矿槽；(3)选择小粒度烧结矿与焦丁混合炉料批重为7t ；(4)选择70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30%球团矿炉料批重为58t ；(5)高炉在装料过程采用如下布料制度，首先执行正常炉料布料制度，然后执行正常焦炭布料制度，小粒度烧结矿与焦丁混合炉料执行最外单环布料制度，把小粒度烧结矿与焦丁混合炉料布在边缘，然后按上述布料次序依次循环布料。实施例二:(1)在烧结矿槽下增设3mm规格条形筛，对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿；(2)把配比为97%小粒度烧结矿、配比为3%焦丁混合，装入指定矿槽；(3)选择小粒度烧结矿与焦丁混合炉料批重为lit ；(4)选择70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30%球团矿炉料批重为62t ；(5)高炉在装料过程采用如下布料制度，首先执行正常炉料布料制度，然后执行正常焦炭布料制度，小粒度烧结矿与焦丁混合炉料执行最外单环布料制度，把小粒度烧结矿与焦丁混合炉料布在边缘，然后按上述布料次序依次循环布料。实施例三:(1)在烧结矿槽下增设3mm规格条形筛，对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿；(2)把配比为96%小粒度烧结矿、配比为4%焦丁混合，装入指定矿槽；(3)选择小粒度烧结矿与焦丁混合炉料批重为9t ；(4)选择70%?75%正常粒度烧结矿+25%?30%球团矿炉料批重为60t ；(5)高炉在装料过程采用如下布料制度，首先执行正常炉料布料制度，然后执行正常焦炭布料制度，小粒度烧结矿与焦丁混合炉料执行最外单环布料制度，把小粒度烧结矿与焦丁混合炉料布在边缘，然后按上述布料次序依次循环布料。【主权项】1.，其特征在于包括以下步骤: (1)在烧结矿槽下增设3mm规格条形筛,对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿装入指定矿槽内； (2)把配比为95%?97%小粒度烧结矿、配比为3%?5%焦丁混合炉料装入指定矿槽； (3)70%?75%正常粒度烧结本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种小粒度烧结矿与焦丁混合装料方法，其特征在于包括以下步骤：(1)在烧结矿槽下增设3mm规格条形筛，对小于5mm烧结返矿再次筛分，筛出大于3mm返矿装入指定矿槽内；(2)把配比为95％～97％小粒度烧结矿、配比为3％～5％焦丁混合炉料装入指定矿槽；(3)70％～75％正常粒度烧结矿+25％～30％球团矿混合炉料批重为58～62t，小粒度烧结矿与焦丁混合炉料批重为7～11t；(4)高炉在装料过程采用如下布料制度，首先执行70％～75％正常粒度烧结矿+25％～30％球团矿布料制度，然后执行正常焦炭布料制度，最后执行小粒度烧结矿与焦丁混合炉料，把小粒度烧结矿与焦丁混合炉料布在边缘，然后按上述布料次序依次循环布料；以上步骤中所涉及的百分比均为质量百分比。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：车玉满，郭天永，孙鹏，姚硕，陈国一，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21