本实用新型专利技术涉及一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具下模，其特征在于，所述的下模在轮井处包括垫板25，导向块26和活块27，并且垫板25通过螺栓24固定到底模21，导向块26通过螺栓212固定到垫板25。通过化导向块与新下模的连接方式，增加垫板，调整了其与活块的配合间隙，使得活块更加容易安装定位和顺利胀型。通过化导向块与新下模的连接方式，增加垫板，能够有效地解决滑块的有效胀型，解决毛坯内径不一致的问题，避免旋后毛坯尺寸变化，同时也缓解模具对车轮的刚性冲击。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及旋压铸造领域，具体地说涉及一种铸造铝合金车轮旋压模具。
技术介绍
轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，不仅承载着汽车的重量，同时也体现 着汽车的外观造型。铸造旋压铝合金车轮（简称"铸旋车轮"）是轮辐采用低压铸造工艺， 轮辋采用强力旋压工艺成型的一种铝合金车轮。低压铸造能满足外观需求，轮辋经过热旋 压成形，在组织上有明显的纤维流线，大大提高了车轮的整体强度和耐腐蚀性。由于材料强 度高、产品重量轻，从而使车轮的使用寿命和安全性大幅提高，有利于车辆减重、节油。 轮辋强旋工艺属于变薄旋压，根据其变形程度，将变形过程分为若干道次进行，即 多个旋轮按照一定的错距进行匹配运动，旋压工艺参数的选择合适与否，将直接影响到成 形工件的质量，选择不当会使旋压过程不能稳定进行，在旋压工艺中，毛坯与模具的配合至 关重要。 在目前的生产工艺中，旋压铸造铝合金车轮的模具有以下的缺点： (1)采用带封层旋压后的毛坯中心孔不能机加工，导致毛坯中心不能压料，旋压后 毛还的尺寸相应会有变化，影响了机加的成品率。 (2)为了节省成本，提高加工效率，现有旋压加工方法是压铸毛坯下线后直接旋 压，毛坯与旋压模具的配合采用封层定位，轮井处采用活块外胀型设计，保证不同模具的同 一款毛坯均与模具贴合，但现有模具设计方式中的导向块与旋压下模的连接方法导致了导 向块安装存在偏差，不利于活块的顺利胀型，导向块拆卸不方便。 (3)利用加热棒对现有模具进行加热，目前这种模具的结构使得加热棒的长度不 能太长，从而导致加热效率下降，影响了旋压节拍。 (4)车轮旋压后端面不平，影响毛坯的热处理。
技术实现思路
本技术的目的是要提供一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具下模，从而克服 以上的缺点的一个或多个。 本技术提供了以下的技术方案： 在本技术的一个方面，提供了一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具下模，其 特征在于，所述的下模在对应于轮辋边缘的模具位置下方还包括平台。 在本技术一个优选的方面，所述的平台在对应于轮辋边缘的模具位置下方 1-5厘米处。进一步优选地，所述的平台在对应于轮辋边缘的模具位置下方2-3厘米处。 在本技术一个优选的方面，所述的平台的宽度为1-6厘米。进一步优选地，所 述的平台的宽度为2-4厘米。 在本技术的另一个方面，提供了一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具下模， 所述的下模在轮井处包括垫板25,导向块26和活块27,并且垫板25通过螺栓24固定到底 模21，导向块26通过螺栓212固定到垫板25。 在本技术一个优选的方面，活块27和导向块26之间的间隙为0. 5-2mm ;优选 地，间隙为1_。 在本技术一个优选的方面，所述的下模在对应于轮辋边缘的模具位置下方还 包括平台，所述的平台在对应于轮辋边缘的模具位置下方1-5厘米处，所述的平台的宽度 为1-6厘米；所述的下模包括感应式加热器，并且不包括加热棒；并且所述下模包括下模顶 料器28,并且下模顶料器28与底模21之间通过螺栓23连接。 在本技术一个优选的方面，所述的平台在对应于轮辋边缘的模具位置下方 2-3厘米处，所述的平台的宽度为2-4厘米。 在本技术一个优选的方面，所述模具的上模包括退料器211，所述的退料器 211位于上模中心面向铸件的一面，并且退料器211与上模主体210之间通过碟簧29连接。 在本技术的另一个方面，提供了一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具下模， 所述的下模包括感应式加热器，并且不包括加热棒。 在本技术的一个优选的方面，下模包括下模顶料器28,并且下模顶料器28与 底模21之间通过螺栓23连接。 在本技术的另一个方面，提供了一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具上模， 所述的上模包括退料器211，所述的退料器211位于上模中心面向铸件的一面，并且退料器 211与上模主体210之间通过碟簧29连接。 在本技术一个优选的方面，所述的退料器211与上模主体210之间还通过螺 栓连接。 在本技术一个优选的方面，所述的退料器211是倒置的尖劈形状绕着上模主 体中心轴旋转形成的环状部件。 在本技术的其他方面，所述上模顶料器、碟簧可以做成标准件，在不同轮型的 模具间互换使用。 在本技术的一个方面，下模增加平台，防止车轮旋压后端面不平，影响毛坯的 热处理。 在本技术的一个方面，通过化导向块与新下模的连接方式，增加垫板，调整了 其与活块的配合间隙，使得活块更加容易安装定位和顺利胀型。 在本技术的一个方面，通过化导向块与新下模的连接方式，增加垫板，能够有 效地解决滑块的有效胀型，解决毛坯内径不一致的问题，避免旋后毛坯尺寸变化，同时也缓 解模具对车轮的刚性冲击。 在本技术的一个方面，通过去掉下模加热棒，减小了模具加工时间，提高了生 产效率。 在本技术的一个方面，在上模上增加退料器和弹簧，保证毛坯尺寸的情况下 还缓解了模具对车轮的刚性冲击；新下模顶料器增加限位螺栓，防止了其不能顺利回位。 在本技术的一个方面，增加退料器与上模螺栓连接，同时他们之间增加碟簧， 避免毛坯尺寸变化。 本技术的旋压模具还具有结构简单、制作方便、精度高等特点。【附图说明】 下面结合附图和【具体实施方式】对本技术做进一步的说明。 图1 :现有技术中的旋压铸造模具的示意图，图中：11_下模，12-加热棒连线接头， 13-加热棒，14-导向块，15-螺栓，16-活块，17-下模顶料器； 图2 :本技术的旋压模具总装示意图，图中：21_底模，22-下模平台，23-螺 检，24-螺检，25-塾板，26-导向块，27-活块，28-下模顶料器，29-碟黃，210-上模，211-退 料器。【具体实施方式】 实施例1 -种用于旋压铸造铝合金车轮的模具下模，所述的下模在对应于轮辋边缘的模具 位置下方还包括平台。按照表1所示的参数进行下模平台当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于旋压铸造铝合金车轮的模具，其特征在于，所述的模具的下模在轮井处包括垫板(25)，导向块(26)和活块(27)，并且垫板(25)通过螺栓(24)固定到底模(21)，导向块(26)通过螺栓(212)固定到垫板(25)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：常海平，翁涛，张金，许大维，李瑞，于德美，王永宁，朱志华，李昌海，
申请(专利权)人：中信戴卡股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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