本发明专利技术公开了一种旋压车轮超强冷却模具，顶模采用分体式，边缘部分采用铜或铜合金，边模采用分体式，在与顶模连接部位采用铜或铜合金，边模采用分体式，与车轮毛坯外轮缘部位对应的位置采用铜或铜合金。所述分体式顶模，在铜或铜合金部分设置铜管组，所述分体式边模，在铜或铜合金部分设置铜管组，所述分体式底模，在铜或铜合金部分设置铜管组。铜管组中铜管的内径4mm-8mm、壁厚0.5mm-2mm，铜管间距2mm-8mm，铜管与型壁的间距为3mm-20mm。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种旋压车轮超强冷却模具，顶模采用分体式，边缘部分采用铜或铜合金，边模采用分体式，在与顶模连接部位采用铜或铜合金，边模采用分体式，与车轮毛坯外轮缘部位对应的位置采用铜或铜合金。所述分体式顶模，在铜或铜合金部分设置铜管组，所述分体式边模，在铜或铜合金部分设置铜管组，所述分体式底模，在铜或铜合金部分设置铜管组。铜管组中铜管的内径4mm-8mm、壁厚0.5mm-2mm，铜管间距2mm-8mm，铜管与型壁的间距为3mm-20mm。【专利说明】旋压车轮强冷却模具
本专利技术涉及一种金属型模具。具体地说涉及旋压车轮模具。
技术介绍
轿车车轮的承载约为500kg，卡车车轮是它的10倍。因此，卡车车轮的机械性能要求更高、更苛刻，目前市场上多为钢质卡车车轮。钢车轮存在能耗高、散热慢、易开裂等问题。现有技术中，6061铝合金采用锻造工艺可代替钢成为卡车车轮材料，但是锻造铝合金车轮制造设备投资大、材料利用率低。如若能够采用铸造的方法生产出满足各项性能要求的卡车车轮，将大大降低生产成本。
技术实现思路
旋压车轮强冷却模具，顶模采用分体式，边缘部分采用铜或铜合金，边模采用分体式，在与顶模连接部位采用铜或铜合金，边模采用分体式，与车轮毛坯外轮缘部位对应的位置采用铜或铜合金。所述分体式顶模，在铜或铜合金部分设置铜管组，所述分体式边模，在铜或铜合金部分设置铜管组，所述分体式底模，在铜或铜合金部分设置铜管组。 顶模法兰2与底模法兰6选用H13钢，分别与顶模主体1、底模主体5用螺钉进行紧固。边模框架4选用35CrMo钢，与边模主体3分别在轴向、径向用螺钉进行紧固。用直通接头11或端直通接头10连接冷却管道。 铜管组中铜管的内径4mm-8mm、壁厚0.铜管间距铜管与型壁的间距为3臟_20臟。 本专利技术的创新点:(I)在卡车车轮上，对机械性能要求较高的部位，选用高导热的材料(铜及铜合金或铝及铝合金)制作模具，而在浇道和浇口位置选用常规的模具钢材料，以保证补缩。(2)在由高导热材料制成的模具内，预埋密排铜管，即增大冷却能力，又降低模具成本。(3)密排铜管，可根据冷却的需要，调整其与型壁的距离及疏密程度，以达到顺序凝固的目的。(4)根据管路阻力的大小与设备水压的大小，可将密排铜管分成若干组；同时，又可实现分段分时供水，进一步强化顺序凝固。 本专利技术的优点:(I) 一个毛坯重50kg的22英寸卡车车轮，其生产周期可达到100至130s ;与普通模具相比，生产效率可提高2至3倍。(2)铸件可获得非常细小的微观组织，根据模拟分析的结果，其各个部位的二次枝晶间距分别可达到——轮辋15 μ m,轮辐28 μ m,轮心35 μ m，比普通模具生产的铸件二次枝晶间距细小了 I至2倍。因此，应用此模具生产的铸件，将可获得更加优越的机械性能。(3)高导热材料制作的模具，由于其导热系数大，弹性模量小，工作时，模具热应力大大降低，因而模具寿命将大大延长。(4)由于埋管铸造成形省去了模具水道的加工与焊接，降低了模具的加工成本，且降低了水道出现裂纹及漏水现象的可能性。(5)全水冷不仅减少了生产中的噪音，改善生产环境，也降低了生产成本。 【专利附图】【附图说明】 图1是本专利技术专利的剖面示意图。 图中:I一顶模，2—顶模法兰，3—边模，4一边模框架，5—底模，6—底模法兰，7—顶模铜管组，8—边模铜管组，9一底模铜管组，10-端直通接头，11-直通接头。 【具体实施方式】 下面结合附图对本专利技术的具体实施方法做进一步说明。 旋压车轮强冷却模具，顶模I采用分体式，边缘部分采用铜或铜合金材料，边模3采用分体式，在与顶模连接部位采用铜或铜合金材料，底模5采用分体式，与车轮毛坯外轮缘部位对应的位置采用铜或铜合金材料。所述分体式顶模1，在铜或铜合金部分设置铜管组7，所述分体式边模3，在铜或铜合金部分设置铜管组8，所述分体式底模5，在铜或铜合金部分设置铜管组9。 顶模法兰2与底模法兰6选用H13钢，分别与顶模1、底模5用螺钉进行紧固。边模框架4选用35CrMo钢，与边模3分别在轴向、径向用螺钉进行紧固。用直通接头11或端直通接头10连接冷却管道。 实施例1:所述铜管组中铜管的内径4mm、壁厚0.5mm，铜管间距2mm，铜管与型壁的间距为3謹。 实施例2:所述铜管组中铜管的内径6mm、壁厚1.5mm，铜管间距4mm，铜管与型壁的间距为ICtam。 实施例3:所述铜管组中铜管的内径8mm、壁厚2mm，铜管间距8mm，铜管与型壁的间距为20謹。 本专利技术权利要求保护范围不限于本
技术实现思路
和具体实施方法所述的内容，根据本
技术实现思路
启发而获得的其他设计方式，均落入本专利技术的保护范围。【权利要求】1.旋压车轮强冷却模具，其特征在于:顶模(I)采用分体式，边缘部分采用铜或铜合金材料，边模(3)采用分体式，在与顶模连接部位采用铜或铜合金材料，底模(5)采用分体式，与车轮毛坯外轮缘部位对应的位置采用铜或铜合金材料；所述分体式顶模(1)，在铜或铜合金部分设置铜管组(7)，所述分体式边模(3)，在铜或铜合金部分设置铜管组(8)，所述分体式底模(5 )，在铜或铜合金部分设置铜管组(9 )。2.按照权利要求1所述的旋压车轮强冷却模具，其特征在于:顶模法兰(2)与底模法兰(6 )选用H13钢，边模框架4选用35CrMo钢，用直通接头(11)或端直通接头(10 )连接冷却管道。3.按照权利要求1所述的旋压车轮强冷却模具，其特征在于:铜管组中铜管的内径4mm-8mm、壁厚0.5mm-2mm，铜管间距2mm-8mm，铜管与型壁的间距为3mm-20mm。4.按照权利要求3所述的旋压车轮强冷却模具，其特征在于:所述铜管组中铜管的内径4mm、壁厚0.5mm，铜管间距2mm，铜管与型壁的间距为3mm。5.按照权利要求3所述的旋压车轮强冷却模具，其特征在于:所述铜管组中铜管的内径6mm、壁厚1.5mm，铜管间距4mm，铜管与型壁的间距为10mm。6.按照权利要求3所述的旋压车轮强冷却模具，其特征在于:所述铜管组中铜管的内径8mm、壁厚2mm，铜管间距8mm，铜管与型壁的间距为20mm。【文档编号】B22C9/28GK104128570SQ201410332965【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月14日 优先权日:2014年7月14日 【专利技术者】阿拉腾, 朱霖, 于宁, 王永宁, 朱志华, 李昌海 申请人:中信戴卡股份有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
旋压车轮强冷却模具，其特征在于：顶模（1）采用分体式，边缘部分采用铜或铜合金材料，边模（3）采用分体式，在与顶模连接部位采用铜或铜合金材料，底模（5）采用分体式，与车轮毛坯外轮缘部位对应的位置采用铜或铜合金材料；所述分体式顶模（1），在铜或铜合金部分设置铜管组（7），所述分体式边模（3），在铜或铜合金部分设置铜管组（8），所述分体式底模（5），在铜或铜合金部分设置铜管组（9）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：阿拉腾，朱霖，于宁，王永宁，朱志华，李昌海，
申请(专利权)人：中信戴卡股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河北;13
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