本发明专利技术涉及一种铝合金车轮旋压模具，属于铝合金车轮生产领域，包括上模、上模固定板、顶出轴、定位柱、顶出器、压盘、压盘固定板和旋压辊轮，模具中的上模及顶出器利用新型材料制成，为铝合金车轮实现成型工序，本发明专利技术具有使用寿命长、模具加工工艺优化、模具热处理工艺优化、提升耐热龟裂性能、模具加工难度降低、提升模具加工精度、提升模具硬度和耐磨性的优势。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铝合金车轮生产领域，进一步地，涉及一种铝合金车轮旋压模具。
技术介绍
现阶段国内厂家大多使用H13 (牌号:4Cr5MoSiVl)钢制作的模具，在生产过程中此种材料容易产生热疲劳和机械疲劳，且硬度方面H13材料比8407材料有所降低且会损失材料本身韧性，由此导致材料的多方面能力的下降，其包括耐冲击程度、抗龟裂程度、机械加工和热处理之后的尺寸稳定等诸多问题的困扰。
技术实现思路
本专利技术目的是针对现有技术中的问题，提供一种铝合金车轮旋压模具。本专利技术所采取的技术方案是: 本专利技术的铝合金车轮旋压模具，包括上模、上模固定板、顶出轴、定位柱、顶出器、压盘、压盘固定板和旋压辊轮，其中上模和顶出器为8407材料制成。本专利技术的铝合金车轮旋压模具的热处理方法，包括淬火过程和回火过程，其中淬火过程包括以下步骤: A、由8407材料制成的旋压模具部件，由常温升温至600°C-700。C并保温3.5-4.5小时；B、将步骤A所得部件，由600°C-700。C升温至800° C_900° C并保温3.5-4.5小时；C、将步骤B所得部件，由800°C-900。C升温至980° C-10800 C并保温3.5-4.5小时； D、将步骤C所得部件，进行氮冷处理降温至常温； 上述回火过程如下: 将步骤D所得部件，由常温升温至560° C-660° C并在此温度保持4-5小时，然后进行空冷处理降温至常温，此步骤连续执行3次。进一步地: 所述的8407材料是瑞典一胜百生产的铬-钼-钒热作合金模具钢，材料牌号为ASSAB8407 2M。所述的模具上模安装在上模固定板上，顶出轴贯穿上模及上模固定板，定位柱连接在顶出轴上方，定位柱贯穿顶出器，上模与其上方的顶出器共同构成对应车轮内表面的压凹成型面，压盘连接在压盘固定板上，车轮依靠定位柱定位，旋压辊轮均部在车轮周围，压盘和旋压辊轮共同构成对应车轮外表面的压凹成型面，在车轮成型期间压盘和旋压辊轮施压在车轮外侧，上模和顶出器施压在车轮内侧。本专利技术的具有的优点及积极效果是:本专利技术的铝合金车轮旋压模具使用寿命更长，因为8407材料属于纯度高且组织微细的钢材，且各向同性较现有材料H13表现更佳，这对模具总体的抗机械疲劳程度、抗热应力疲劳程度有显著提升，所以采用8407材料的模具硬度会比采用现有材料H13的模具硬度提高1-2HRC，且前者不损失模具材料的韧性，拥有高硬度的模具还可以有效减缓热龟裂的发生，从而提高了模具的使用寿命。本专利技术的铝合金车轮旋压模具易于加工:因为8407材料与现有材料H13相比具有更好的韧性和延展性，所以易于机械加工。本专利技术的铝合金车轮旋压模具拥有更好的热处理性能:因为8407材料与现有材料H13相比具有更好的淬透性，利于模具进行渗氮处理而且保证了模具的渗氮层深度，所以保证了模具的耐磨性要求，增强了热处理之后的零件尺寸稳定性。【附图说明】图1为本专利技术铝合金车轮旋压模具的结构图。【具体实施方式】下面结合附图并通过具体实施例对本专利技术作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本专利技术的保护范围。本模具有两个部分上模和顶出器由8407材料制造而成，其8407材料是瑞典一胜百生产的铬-钼-钒热作合金模具钢，材料牌号为ASSAB 8407 2M。由图1所示，本专利技术的铝合金车轮旋压模具，包括上模1、上模固定板2、顶出轴3、定位柱4、顶出器5、压盘6、压盘固定板7和旋压辊轮8，上模利用螺栓固定在上模固定板上，顶出轴从上模及上模固定板中心轴位置穿过，定位柱连接在顶出轴上方，定位柱从顶出器中心轴位置穿过，上模与其上方的顶出器共同构成对于车轮内表面的压凹成型面，压盘利用螺栓固定在压盘固定板上，车轮依靠定位柱定位，旋压辊轮均部在车轮周围，压盘和旋压辊轮共同构成对应车轮外表面的压凹成型面，在车轮成型期间压盘和旋压辊轮施压在车轮外侧，上模和顶出器施压在车轮内侧，以上所述均在旋压机内实施。基于热处理工艺所得的部件，可以采取以下实施例体现: 实施例1: 本专利技术的铝合金车轮旋压模具的热处理方法，包括淬火过程和回火过程，其中淬火过程包括以下步骤:A、由8407材料制成的旋压模具部件，由常温升温至600°C并保温3.5小时； B、将步骤A所得部件，由600°C升温至800° C并保温3.5小时； C、将步骤B所得部件，由800°C升温至980° C并保温3.5小时； D、将步骤C所得部件，进行氮冷处理降温至常温； 上述回火过程如下: 将步骤D所得部件，由常温升温至560° C并在此温度保持4小时，然后进行空冷处理降温至常温，此步骤连续执行3次。实施例2: 本专利技术的铝合金车轮旋压模具的热处理方法，包括淬火过程和回火过程，其中淬火过程包括以下步骤: A、由8407材料制成的旋压模具部件，由常温升温至700°C并保温4.5小时； B、将步骤A所得部件，由700°C升温至900° C并保温4.5小时； C、将步骤B所得部件，由900°C升温至1080° C并保温4.5小时； D、将步骤C所得部件，进行氮冷处理降温至常温； 上述回火过程如下: 将步骤D所得部件，由常温升温至660° C并在此温度保持5小时，然后进行空冷处理降温至常温，此步骤连续执行3次。实施例3: 本专利技术的铝合金车轮旋压模具的热处理方法，包括淬火过程和回火过程，其中淬火过程包括以下步骤: A、由8407材料制成的旋压模具部件，由常温升温至650°C并保温4小时； B、将步骤A所得部件，由650°C升温至850° C并保温4小时； C、将步骤B所得部件，由850°C升温至1030° C并保温4小时； D、将步骤C所得部件，进行氮冷处理降温至常温； 上述回火过程如下: 将步骤D所得部件，由常温升温至610° C并在此温度保持4.5小时，然后进行空冷处理降温至常温，此步骤连续执行3次。以上实施例均可配合下方上模加工步骤及顶出器加工步骤。上模加工步骤: 首先对由8407材料制成的旋压模具部件，进行粗加工和半精车加工，将工件放置加工中心进行铣削和摇臂钻钻孔，在对其进行热处理工艺处理之后，将工件进行精车加工和攻丝修形，最后进行组装。顶出器加工步骤: 首先对由8407材料制成的旋压模具部件，进行粗加工和半精车加工，将工件放置加工中心进行铣削、摇臂钻钻孔、精车加工，在对其进行热处理工艺处理之后，将工件进行攻丝修形，最后进行组装。本专利技术的工作方法如下: 1、旋压机抬起压盘及压盘固定板，将铸造毛坯放置于旋压模具内； 2、铸造毛坯通过定位柱被固定在压盘及顶出器之间； 3、旋压辊轮沿上模外轮缘通过高压旋压铸造毛坯，经过逐渐碾压产生塑性变形，从而得到所需成型车轮的外形； 4、旋压机抬起压盘及压盘固定板，顶出器顶出成型后车轮，取出车轮完成成型工作。以上所述，仅是本专利技术的较佳实施例而已，并非对本专利技术作任何形式上的限制，虽然本专利技术以较佳实施例公开如上，然而，并非用以限定本专利技术，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用专利技术方案范围内，当然会利用揭示的
技术实现思路
作出些许更动或修饰，成为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本专利技术技术方案的内容，依据本专利技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝合金车轮旋压模具，其特征在于：包括上模、上模固定板、顶出轴、定位柱、顶出器、压盘、压盘固定板和旋压辊轮，其中上模、顶出器为8407材料制成。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张明新，刘杰，路邵伟，叶计成，陈欢欢，冯理想，杨生春，
申请(专利权)人：天津那诺机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12
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