【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车零部件铸造，尤其涉及一种转向节反重力铸造方法。
技术介绍
1、伴随着新能源汽车行业的飞速发展，铝合金底盘作为汽车的重要组成部分，受到了越来越高的关注。特别是底盘件的重量对于汽车的能耗有着举足轻重的影响。目前，汽车铝合金底盘件的生产工艺目前以锻造、铸造技术为主，而铸造以成本低，适用更复杂造型的优点逐渐成为越来越多主机厂的选择。最典型的是低压、差压这一类反重力铸造技术，它们都是自模具最下端，向上逐步充填。但是，该形式对于尾端较薄或弯曲的造型，例如转向节，极容易产生浇不足及卷气。且对于造型面在底模(即由底模成型的铸件部位表面)的铸件，底模作为补缩通道，温度较高，造型面极容易腐蚀粘铝。这些问题极大的降低了铝合金底盘件的铸造成品率，影响了产品的铸造质量及生产成本。
2、因此，急需一种转向节反重力铸造方法以解决相关技术中存在的技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的是提供一种转向节反重力铸造方法，以解决相关技术中铸造转向节时存在的浇不足、卷气以及底模造型面极容易腐蚀粘铝的技术问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一种转向节反重力铸造方法，包括：往模具中注液，然后冷却，脱模得到转向节；其中，所述模具中具有成型腔和浇口，所述成型腔的末端为弯曲构型，所述浇口与所述成型腔的连通处位于所述弯曲构型下方，且在成型腔的长度方向上远离所述弯曲构型；
3、所述注液过程包括：
4、升液阶段：升液时间2-10s，压力由0升至80-15
5、充型阶段：充型时间15-40s，压力由80-150mbar升至140-340mbar，金属液自下而上充满模具中的成型腔；
6、增压阶段：增压时间2-12s，压力由140-340mbar升至400-600mbar；
7、保压阶段：保压时间60-160s，压力400-600mbar；
8、泄压阶段：泄压时间：1-5s，压力由400-600mbar降至0；
9、所述冷却步骤中冷却时间为60-100s。
10、优选的，所述模具包括上模、下模、分流锥、浇口组件、保温件、镶块组件以及冷却组件；
11、所述镶块组件包括若干镶块，所述镶块贯穿所述上模和/或下模设置，所述镶块、上模以及下模配合形成所述成型腔，所述弯曲构型为鹅颈；所述鹅颈末端朝上；所述浇口设置于所述下模，浇口内设置有浇口组件，所述上模设置有分流锥，所述分流锥与浇口同中心轴线设置；所述保温件分散布置在上模和下模的周围；所述冷却组件包括若干水冷管路，所述水冷管路分别布置在上模、下模、分流锥以及镶块组件的若干镶块中。
12、优选的，所述浇口组件包括浇口套、中间管以及压板，所述浇口套一端嵌设在浇口中，另一端与同样嵌设在浇口中的中间管套接，所述浇口套、浇口与中间管三者均同中心轴线设置；所述压板用于固定中间管且所述压板与下模固定连接。
13、优选的，所述镶块组件包括第一镶块和第二镶块，所述第一镶块位于转向节成型过程中的鹅颈末端，所述第二镶块位于转向节成型过程中的中部。
14、优选的，所述冷却组件包括设置在上模、下模、分流锥、第一镶块以及第二镶块中的共5组水冷管路，所述水冷管路中的冷却水路直径8-16mm，距离成型腔表面10-30mm。
15、优选的，设置在所述上模中的水冷管路，其冷却时间0-150s，水流量2-8l/min；设置在所述下模中的水冷管路，其冷却时间20-120s，水流量2-8l/min；设置在所述分流锥中的水冷管路，其冷却时间60-200s，水流量2-8l/min；设置在所述第一镶块中的水冷管路，其冷却时间0-200s，水流量2-8l/min；设置在所述第二镶块中的水冷管路，其冷却时间60-150s，水流量2-8l/min。
16、优选的，所述分流锥包括呈圆锥状的本体、环设在本体上的花瓣起模环以及环设在本体上圆环起模环，所述花瓣起模环位于本体锥头处，所述圆环起模环位于本体腰部。
17、优选的，所述花瓣起模环的起模角度为(-5)-(+5)°，所述圆环起模环的起模角度为(-5)-(+5)°。
18、优选的，所述上模、下模、分流锥以及镶块组件的若干镶块中还设置有排气槽，所述排气槽的深度为0.05-0.3mm，宽度8-20mm。
19、优选的，所述上模还贯穿设置有若干顶出杆，顶出杆直径8-16mm。
20、本专利技术的有益效果在于：
21、本专利技术提供的转向节反重力铸造方法通过模具反置形式，即所述成型腔的末端为弯曲构型，所述浇口与所述成型腔的连通处位于所述弯曲构型下方，且在成型腔的长度方向上远离所述弯曲构型，实现在对转向节的弯曲构型浇铸时，铝液在系统压力控制下自下而上的平稳充型，从而消除传统方式浇铸时，转向节鹅颈末端受重力影响产生的铝液倾泻和卷气的现象，并消除了转向节的末端气孔及夹渣等缺陷。
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1.一种转向节反重力铸造方法，其特征在于，包括：往模具中注液，然后冷却，脱模得到转向节(3)；其中，所述模具中具有成型腔和浇口，所述成型腔的末端为弯曲构型，所述浇口与所述成型腔的连通处位于所述弯曲构型下方，且在成型腔的长度方向上远离所述弯曲构型；
2.根据权利要求1所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述模具包括上模(1)、下模(2)、分流锥(5)、保温件(9)、镶块组件以及冷却组件(4)；
3.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述浇口组件包括浇口套(10)、中间管(11)以及压板(12)，所述浇口套(10)一端嵌设在浇口中，另一端与同样嵌设在浇口中的中间管(11)套接，所述浇口套(10)、浇口与中间管(11)三者均同中心轴线设置；所述压板(12)用于固定中间管(11)且所述压板(12)与下模(2)固定连接。
4.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述镶块组件包括第一镶块(7)和第二镶块(6)，所述第一镶块(7)位于转向节成型过程中的鹅颈末端且其贯穿上模(1)设置，所述第二镶块(6)位于转向节成型过
5.根据权利要求3所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述冷却组件(4)包括设置在上模(1)、下模(2)、分流锥(5)、第一镶块(7)以及第二镶块(6)中的共5组水冷管路，所述水冷管路中的冷却水路直径8-16mm，距离成型腔表面10-30mm。
6.根据权利要求5所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，设置在所述上模(1)中的水冷管路，其冷却时间0-150s，水流量2-8L/min；设置在所述下模(2)中的水冷管路，其冷却时间20-120s，水流量2-8L/min；设置在所述分流锥(5)中的水冷管路，其冷却时间60-200s，水流量2-8L/min；设置在所述第一镶块(7)中的水冷管路，其冷却时间0-200s，水流量2-8L/min；设置在所述第二镶块(6)中的水冷管路，其冷却时间60-150s，水流量2-8L/min。
7.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述分流锥(5)包括呈圆锥状的本体、环设在本体上的花瓣起模环(14)以及环设在本体上圆环起模环(15)，所述花瓣起模环(14)位于本体锥头处，所述圆环起模环(15)位于本体腰部。
8.根据权利要求7所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述花瓣起模环(14)的起模角度为(-5)-(+5)°，所述圆环起模环(15)的起模角度为(-5)-(+5)°。
9.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述上模(1)、下模(2)、分流锥(5)以及镶块组件的若干镶块中还设置有排气槽(16)，所述排气槽(16)的深度为0.05-0.3mm，宽度8-20mm。
10.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述上模(1)还贯穿设置有若干顶杆(8)，顶杆(8)直径8-16mm。
...【技术特征摘要】
1.一种转向节反重力铸造方法，其特征在于，包括：往模具中注液，然后冷却，脱模得到转向节(3)；其中，所述模具中具有成型腔和浇口，所述成型腔的末端为弯曲构型，所述浇口与所述成型腔的连通处位于所述弯曲构型下方，且在成型腔的长度方向上远离所述弯曲构型；
2.根据权利要求1所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述模具包括上模(1)、下模(2)、分流锥(5)、保温件(9)、镶块组件以及冷却组件(4)；
3.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述浇口组件包括浇口套(10)、中间管(11)以及压板(12)，所述浇口套(10)一端嵌设在浇口中，另一端与同样嵌设在浇口中的中间管(11)套接，所述浇口套(10)、浇口与中间管(11)三者均同中心轴线设置；所述压板(12)用于固定中间管(11)且所述压板(12)与下模(2)固定连接。
4.根据权利要求2所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述镶块组件包括第一镶块(7)和第二镶块(6)，所述第一镶块(7)位于转向节成型过程中的鹅颈末端且其贯穿上模(1)设置，所述第二镶块(6)位于转向节成型过程中的中部且其贯穿上模(1)设置。
5.根据权利要求3所述的转向节反重力铸造方法，其特征在于，所述冷却组件(4)包括设置在上模(1)、下模(2)、分流锥(5)、第一镶块(7)以及第二镶块(6)中的共5组水冷管路，所述水冷管路中的冷却水路直径8-16mm，距离成型腔表面10-30mm。
【专利技术属性】
技术研发人员：郭海军，李鸿标，张亚丛，李登尧，邢东，马小英，李勇，仵泽鑫，张立业，曹文海，康龙涛，王庆海，绳松，李庆军，金鹏，肖宇超，乞文超，朱晨值，
申请(专利权)人：中信戴卡股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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